ＴＰＥの物性はなぜ加硫ゴムに比較して劣るのか。詳細説明はこの欄の目的ではない。加硫ゴムをすべてＴＰＥで置き換えることができるのかどうか、という問題について考えてみる。
ところでＴＰＥも含めた未来の材料技術については、一ヶ月以内にスタートする「理系女子の未来技術」という企画の中で説明を展開したい。「理系女子の未来技術」は新しい電子出版の試みとして新たなサイトを立ち上げ展開するが、現在その準備中である。その中では、材料技術以外に未来の社会で必要とされる技術について弊社で作成したシナリオをもとに説明する。
未来の社会は、現在よりも省エネが進み創エネまで到達する。その中で現在の加硫ゴム技術がどうなるか、ＴＰＥはどのような発展をするのか、といった未来の夢を展開する。
今日は未来の夢ではなく、３０年以上前新入社員のテーマとして担当した樹脂補強ゴムの開発テーマを推進しながら考えたことをまとめる。ＴＰＶ以外のＴＰＥの最大の問題は、架橋点が樹脂分子の凝集体である点。すなわち加硫ゴムの架橋点のような化学結合でできていないことである。ゆえに長時間応力がかかった状態でずれる現象が発生する（クリープという）。架橋点が長時間かかってずれると応力を外したときに戻らなくなる。
すなわち圧縮変形歪や耐久寿命などの「長時間+応力」という要因に影響をうける物性についてその高次構造が原因となり加硫成形プロセスで作られるゴムに比較して本質的に物性が劣る。ＴＰＵのＲＩＭについては化学結合で３次元架橋が可能であるのでその問題を解決できるが、ＲＩＭの信頼性は、現在でも加硫ゴムに比較してやや劣るので耐久寿命に問題が残っている。
ＴＰＥの材料技術が進歩しても加硫成形プロセスで製造されるゴム部品が多いのは、時間依存の物性も含め「信頼性」に欠点を抱えているからである。実は高分子材料そのものは金属材料に比較し、過去の長い期間、信頼性の低い材料として考えられてきた。しかし、今や金属なみの信頼性を確保した高分子材料も存在する。例えば溶接技術の一部は高分子を用いた接着技術に置き換えが進んだ。
昔金属が最も信頼性の高い材料として扱われてきたが、２０世紀末に一部の高分子材料の信頼性は金属なみとなった。材料の信頼性というファクターは技術の進歩とともに向上する。ＴＰＶが加硫ゴム並の信頼性を確保する時代が来るかもしれないが、そのためには科学的な仮説から導かれた開発されなければいけない技術がある。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
１９３３年グッドリッチによるＴＰＥの発明から、１９６０年前後のＴＰＵの衝撃そして１９８０年前後のＴＰＶの開発まで材料開発の歴史を昨日簡単にまとめた。そして、ＴＰＶが樹脂補強ゴムに追いついていない原因がプロセシングにあると述べた。
ＴＰＶは、樹脂補強ゴムに比較し性能は劣っていたが、当時存在したＴＰＥの性能レベルは十分に満たしていた。１９８１年にＭｏｎｓａｎｔｏによるＥＰＤＭとＰＰによるＴＰＶの工業化（サントプレーン）が行われた。その後３０年間は、積極的にＴＰＥの開発が行われ、１９８２年にＡｔｏｃｈｅｍによるポリアミド系ＴＰＥ、１９８７年にはダイキンによるフッソ系ＴＰＥの工業化がされている。
ＴＰＶについては、この３０年間樹脂補強ゴムを目標に開発が進められ、２１世紀に入り、自動車用ゴム部品を置き換えるまでに至った。また、学会報告も多数行われ、樹脂が海で加硫ゴムが島なのに、柔らかいＴＰＶを製造できる原理も分かってきた。
ゴム会社で樹脂補強ゴムの開発が行われた理由は、タイヤのビード部に用いる硬くてしなやかなゴムの製造技術が存在しなかったからである。すなわちそのようなゴムを製造する為には、繊維などを用いて複合化しなければならなかった。
そもそも柔らかいゴムを製造することは易しかった。分子運動性の高いゴム分子の加硫密度を低く設計すれば柔らかいゴムを製造できる。しかし硬いゴムは難しかった。加硫密度をあげるとゴムの靱性が著しく低下するのだ。そこでゴムにフィラーを添加し、ミクロ構造で複合化する技術が誕生する。フィラーにはカーボンブラックやシリカゾル（ホワイトカーボン）が用いられる。
フィラーと架橋密度で硬度と靱性のバランスの取れたゴムを設計する技術が１００年以上続いた。しかし、車の重量を支え振動吸収も可能な硬いバネのようなゴムは、フィラーと架橋密度のバランスを調整するだけでは実現できず、繊維などでビード部を補強するマクロ的な複合を行わなければいけなかった。
フェノール樹脂を海に加硫ゴムを島とする樹脂補強ゴムは、１９７０年末に市場に登場したが、フィラーと架橋密度のバランス調整だけでは到達できない硬度と振動を吸収するバネの役割を見事に果たしていた。しかし、この樹脂補強ゴムをＴＰＶで実現することは難しかった。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
３０年以上前に開発された樹脂補強ゴムと類似組成および類似高次構造のＴＰＶも存在するが、物性が大きく異なっている。特にＴＰＶは耐久寿命と圧縮永久歪が悪い。この物性の差は、プロセシングも含めた処方設計の違いに由来する。何がどのように異なるか、そしてどのような技術開発を行えばその差を小さくできるかは、弊社のコンサルティング内容である。
ＴＰＶは、樹脂補強ゴムと同じ頃発明されているが、３０数年間その性能差は縮まらなかった。今ようやく肉薄できる（？）ところまできて自動車部品に展開されている。およそ材料技術の進歩はこのぐらいのスピードである。大きなイノベーションが無い限り、飛躍的な進歩をできないのが材料技術である。
簡単にＴＰＥの発展の技術史を紹介すると次のようである。１９３３年頃ゴム会社グッドリッチから軟質塩ビをＴＰＥとして用いた特許が出願される。その後２５年間は、射出成形で加硫ゴムなどできない、いやできる、といったような議論がされていた萌芽期と思われる。大した技術的進展はない。
しかし、ＤｕＰｏｎｔからＴＰＵ（ポリウレタンのＴＰＥ）の特許出願がなされ、１９５９年にＴＰＵの工業化が成功すると樹脂会社で一斉にＴＰＵの研究開発が進む。その２年後ＤｕＰｏｎｔからＴＰＵと異なるタイプ（アイオノマー、サーリン）のＴＰＥが１９６１年に工業化され、この分野でＤｕＰｏｎｔが独走態勢に入った。ＴＰＥの発展期である。ちなみにサーリンはゴルフボールのカバー材に使用されている硬いＴＰＥである。
１９７０年前後になると、Ｐｈｉｌｌｉｐｓからソルプレン、ＵｎｉｒｏｙａｌからＴＰＲ、ＪＳＲからＲＢなど現在でも使用されているＴＰＲが次々と上市された。このころから学術研究も活発になり、各種の樹脂とエラストマーのコポリマーが織りなす高次構造の研究発表などが出てくる。また、加硫ゴムの高い技術による参入障壁に守られていたタイヤ会社は危機感から、ＴＰＵを用いたタイヤ開発に乗り出した。すなわちＲＩＭによるウレタンタイヤ開発である。
バンバリーから加硫工程まで多くのノウハウが必要なゴム製品の製造工程が、材料技術の進歩で簡単な成形工程に置き換わる、というのはタイヤ会社にとって破壊的なイノベーションである。１９７０年代は大手のタイヤ会社からウレタンタイヤの製造技術に関する特許が多数出願されている。
しかし、実用化されたのは一部の農作業用のタイヤやキャタピラー、遊園地の乗り物のタイヤぐらいである。ＴＰＵでは、高度の運動性能と高い品質を求められる自動車用タイヤを実現できなかった。ゴム会社がＴＰＥの開発に本格的に参入した結果、動的加硫技術が生まれる。
１９８０年前後の頃、樹脂会社では動的加硫ゴム（ＴＰＶ）の開発が、ゴム会社では樹脂補強ゴムの開発が進められた。両者の材料の高次構造は、樹脂が海で加硫ゴムが島である点は似ているが、品質や物性には天と地の差があった。この差は、プロセシング技術から生まれていた。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
ＴＰＥは射出成形可能なゴムである。弾性体として高機能を要求されない部分に普及してきた。しかし、高性能を要求されるタイヤや免震ゴム、エンジンマウントには未だに加硫ゴムの製造プロセスが使用されている。ところが圧縮永久歪やその他の物性実現にＴＰＥでは難しく加硫ゴムが使われてきた自動車ウェザーシールがＴＰＥで作られるようになってきた。
３０数年前樹脂補強ゴムを開発した経験から、「ようやくそこまで」という実感である。すなわち、加硫ゴムを置き換えたＴＰＥは、ＴＰＶと呼ばれ、動的加硫技術を用いたれっきとした加硫ゴムである。ＴＰＶは、樹脂の世界で進歩してきたＴＰＥの流れの中の呼び名で、樹脂補強ゴムというのは、ゴム会社で開発された樹脂が海で加硫ゴムが島になっている材料である。
すなわちＴＰＶも樹脂補強ゴムも材料としてその高次構造は同じであるが、ＴＰＶが樹脂補強ゴムの性能に追いつくまで３０年近くかかった、ということだ。
樹脂が海でゴムが島という高次構造が同じ材料でありながら、樹脂補強ゴムとＴＰＶで性能差が生まれるのは何故か。プロセシングが異なるためである。前者は、バンバリーによるノンプロ練り、ロールによるプロ練りを経て加硫工程において加圧成形と同時に加硫反応を行うゴムである。後者は、二軸混練機で混練しながら加硫反応を行い（これを動的加硫と呼ぶ）射出成形で成形を行うゴムである。
３０年以上前樹脂補強ゴムは、タイヤのビード部に「強靱で硬く柔らかいゴム」として実用化された。スーパーマンをキャラクターに用いてスーパーフィラーとしてＰＲしたところ、アメリカのプレーボーイ誌で不適切な表現として叩かれたぐらいに普及した。
このスーパーフィラーは、フェノール樹脂が海で加硫ゴムが島となった海島構造になっており、フェノール樹脂が３次元化しているので極めて硬い材料でありながらゴム弾性を示す。そして振動吸収もする。後者はゴムの重要な物性であり、樹脂補強ゴムにより振動吸収できる樹脂のような硬い材料が実現されたのである。樹脂補強ゴムが登場する前のタイヤのビード部の設計はゴムと弾性率が高い繊維の織物の複合材料で設計されていた。それが樹脂補強ゴム一つで製造できるようになったのだから、軽量化とコストダウンに寄与した。
この樹脂補強ゴムは開発されるやいなや、自動車用エンジンマウントへの応用が検討され、１年ほどで実用化された。そのとき島は加硫ゴムであったが、海はＰＰ系のコポリマー樹脂の樹脂補強ゴムであった。弾性率は樹脂の結晶化度に相関して高くなり、必要な硬度のゴムを自由に設計できるようになった。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
射出成形可能なゴムを熱可塑性エラストマーという。１９３０年代に軟質塩ビを用いて実用化されて以来、主に樹脂メーカーで開発が進められ、１９８０年前後に動的加硫技術が登場するまで様々なゴムと樹脂のコポリマーが開発された。すなわち古典的なＴＰＥは、一次構造がゴムと樹脂のコポリマーであり、室温で樹脂の凝集部分が架橋点となってゴム弾性を示す。
これに対して３０年経った現在も活発に研究開発されている動的加硫技術を用いるＴＰＥ（これをＴＰＶという）は、加硫されたゴムが樹脂に分散され、加硫ゴムが島で樹脂部分が海となった海島構造となっている。二軸混練機の中で樹脂とゴムを分散しながらゴムの加硫を進めるので動的加硫と言う。
古典的なＴＰＥではゴムと樹脂のブロックコポリマーを用いる必要があるが、ＴＰＶではこれまで開発された加硫ゴムを用いることができるので古典的ＴＰＥよりも経済性が高く、性能も良くなる。ゆえに自動車用の加硫ゴム部品をＴＰＶで置き換える動きが現在市場で進んでおり、隠れた材料イノベーションが起きつつあり、ゴム会社の開発戦略あるいは樹脂会社の開発戦略の見直しが求められている。
すなわちバンバリーとロール混練で性能を造り込むゴム技術や樹脂合成技術が無くても適当な材料技術者（注）を集めれば新規参入可能な分野となっている。二軸混練機を中心としたプロセシング技術と成形技術を新規に揃えれば、技術的知識のある誰でもゴム部品を製造可能になってきた。おそらくＴＰＶの性能向上はどんどん進み、加硫ゴムと差異が無くなる時代が来るのかもしれない。
かつて加硫ゴムは、バンバリーでノンプロ練りを行い、ロールでプロ練りをしなければ材料として十分な性能の製品ができなかった。そしてこのゴム材料を用いて加硫を行いながら成形を同時に進める技術でゴム材料の性能が左右されるので、ゴム会社はその高度な技術的参入障壁に守られていた。しかし、ＴＰＶの改良が進み加硫ゴムを置き換えるレベルまでＴＰＥの材料技術レベルが上がるとこの技術的な参入障壁は下がることになる。
（注）動的加硫技術は３０年の歴史が有り、特許フリーで適当な材料を製造可能な時代になった。ゆえに安直に考える技術者が増えているが、ゴム材料技術は奥の深い技術である。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
７日は七草がゆが朝食であった。今年は正月に餅を題材に高分子の難燃化を書き始めたので、昨日までだらだらと続けてきたが、来月高分子の難燃化技術の講演を技術情報協会から依頼されている(2月27日開催)ので、本日その予告も兼ねて考え方をまとめてみる。
高分子の難燃化は未だに科学技術として扱いにくい分野である。分析評価技術などを駆使して「科学的に」進めることは可能であるが、力学物性など他の品質項目を満たした材料に仕上げようとするとやはり経験が要求される。
来月行う講演では、この３０年間の進歩も踏まえ難燃性評価技術の問題も論じたいと思っている。高分子の難燃化技術を担当した３０年以上前の時代に比較し、少し進歩している。というよりも高分子の難燃化技術を担当したときは、LOIの評価法が登場したり、建築基準の大幅な見直しが行われたりと評価技術の過渡期であった。
現在でも時折実際の建物を一戸燃やしてデータを収集したりしているが、当時は毎年どこかで実火災の実験を行っていた。そして毎回見学に行った記憶がある。八百屋お七ではないが、実火災の実験ではお手伝いもさせられたので妙な緊張感を感じ今でも鮮明に記憶している。有機高分子は、実火災ですべて燃える運命にあるのである。
難燃剤は、その延命策でしかないと、技術の無力さと限界を思い知らされた。無機高分子ではどうか、という意見があるが、すでに当時無機高分子の研究も進めていたので、そのような意見を聞くと脱力感を感じた。セラミックス以外は８００℃以上の高温度が発生する実火災で酸化されるのである。
高分子の難燃化のツボは、燃焼が制御不能の酸化反応であることを十分に理解することである。お焦げのできない餅は制御可能であるが、一度火がつき勢いが増し始めた火災に対して消化剤をかけない限り可燃物があると燃え続けるのである。また、分子設計されていないフェノール樹脂から生成した炭化物のように中途半端な炭化物は、実火災では可燃物となるのである。講演会では、このような大ツボを前提に勘所も含め小ツボの幾つかを解説する。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
フェノール樹脂ではソフトセグメントの量が難燃性を左右していた。そしてソフトセグメントの量は触媒の種類と量、加熱プロセスで制御可能であった。すなわち、ソフトセグメントが多いと難燃性が悪くなる。これは現在一般的に言われている、炭化層の生成速度よりも可燃性のガス発生が多いと難燃性が悪くなるという高分子の難燃化機構に当てはまる。
ポリカーボネート（PC）はフェノール樹脂ほどではないが、LOIが２７前後と難燃性レベルの高い樹脂である。また、外観品質も良好なのでUL94－５VBレベルが要求される外装材に多く用いられている。UL94－V2レベルならばPCを用いなくても難燃性の樹脂を実現できるが、UL94-V0以上になってくると難燃剤を大量に添加するか、あるいは高価なPCを使用するのか、難燃化技術の選択に迫られる。
電子機器の外装材では成形体の外観品質に影響するので無機フィラー系の難燃剤を大量に使用することができない。そのためPC系のポリマーアロイが多く用いられている。PC系のポリマーアロイであれば容易にLOIが２１以上の樹脂を製造可能である。
例えばLOIが１８前後であるABSやPP,PET樹脂などは、PCを７０％前後用いると容易にLOIは２３前後になり、このポリマーアロイに難燃剤を添加すればUL94－５VBの外装材を設計できる。また、文献などが多数公開されているので難燃剤の種類を選択すれば特許に抵触しない処方も設計可能である。ただし、逆に特許を取得したいときには難燃性で特許を取りにくいので「驚くような品質」をパラメーターに用いた特許を作成することになる。このような安直な特許が驚くほど多い。
PCとのポリマーアロイではLOIが１８程度の樹脂も驚くほど難燃性が向上する効果があるが、PAやPBTとのポリマーアロイでは期待するほどの効果が得られずがっかりする事がある。ちなみにLOIが２４のPAの場合にはPCとのポリマーアロイ化で逆にLOIが１ポイント低下する。LOIが20のPBTでは、せいぜい１から２程度の向上である。
これはPCがPAやPBTとポリマーアロイ化することで、それらのポリマーとのエステル交換反応やアミド化反応などが生じてPCの熱分解温度が下がるためである。PETやポリ乳酸の場合も同様の現象が起きているはずであるが、それらはPCとポリマーアロイ化したときのLOIの改善量が多いために問題になっていない。
高分子の難燃化技術は難燃剤の選択だけでなく、高分子の組み合わせや添加剤の影響も考慮に入れなければならないので経験の要求される技術分野である。また材料設計では強相関ソフトマテリアルという概念を用いることができる。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
一般のフェノール樹脂は、ＬＯＩが２１以上の空気中で自己消火性を持った高分子であり、難燃剤を添加しなくともＵＬ９４－Ｖ２レベルは通過する。しかし、フェノール樹脂の分子構造の違いで、ＵＬ９４－５ＶＢを通過しないフェノール樹脂も存在する。
３０数年前フェノール樹脂を用いた天井材の開発を担当し驚いたのは、フェノール樹脂の合成条件が変わるとＬＯＩが２２から３５以上まで大きく変化する現象である。
フェノール樹脂にはアルカリ触媒を用いて合成したオリゴマーを酸触媒で縮重合を進め三次元化した高分子となるレゾール型フェノール樹脂と、酸触媒を用いて合成したオリゴマーをアルカリ触媒で高分子量化するノボラック型フェノール樹脂とが存在する。いずれも高い難燃性の樹脂を製造可能だが、合成条件によりその難燃性は大きく変化する。
天井材の開発では、オリゴマーを外部から購入しそれを発泡体に加工していたのだが、品質を満たす難燃性レベルに到達できず、難燃剤を添加して建築基準を満たす高防火性フェノール樹脂発泡体を商品化した。同じ頃、他社から難燃剤を使用しない高防火性フェノール樹脂発泡体が登場しびっくりした。
同一レベルの防火性とその他の物性を実現しているので、商品として評価したときに難燃剤の使用の有無がコストの差として現れるはずだが、販売価格は難燃剤を使用していないフェノール樹脂発泡体が高かった。この難燃剤を使用していないフェノール樹脂の特徴は、パルスＮＭＲで分析したときにソフトセグメントの量が著しく少ないことであり、熱分析を工夫してその定量をすることができた。
分析結果を参考に、同一構造のフェノール樹脂発泡体を合成しようと試みたが、単純にオリゴマーの変更や触媒の変更だけでは実現できなかった。但しプロセスを変更して高分子量化の反応をゆっくり行ったところ、分析結果を再現できる構造のフェノール樹脂発泡体を合成することができた。そして合成された発泡体の難燃性は、他社品と同等レベルであった。すなわちプロセスコストが他社品では高くなっていたのである。
しかし他社のプロセスを実際に見学したわけではないので、これは実験結果からの推定である。このように配合処方は分析技術の進歩で容易にリベールできるが、プロセスについては特許の明細書に書かれていない場合には、ブラックボックスとなっていた。
かつては人材の流動化が進んでいなかったのでプロセスを特許の明細書に書かなくてもブラックボックスにできた。しかし現在は雇用システムも変化しプロセスのブラックボックス化が難しくなってきたので、特許として公開したほうが良いかもしれない。また、研究報告など情報量も増え、容易にプロセスまでリベールできる時代である。
現在は見ただけでは分からないノウハウ以外は、特許で保護する戦略をとった方が良い時代かもしれない。プロセス要因が品質に現れているならばその検出は容易である。高分子材料は金属やセラミックスと異なり、プロセス要因を成形体から検出しやすい。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
１９９０年代に高分子の難燃化技術はほぼ完成したように見えたが、環境対応技術の社会的ニーズの高まりと法規制などが進み、一部の難燃化技術が使えなくなった。困ったことにそれが最も難燃化効率が高い手法も含まれていた。すなわち一部の臭素系難燃剤と酸化アンチモンの組み合わせ技術だが、自主規制として脱臭素系あるいは脱ハロゲン系難燃剤開発の動きが出てきた。
ハロゲン系化合物と酸化アンチモンの組み合わせが低コストで高分子を難燃化できる優れた方法だが環境規制の前に敬遠される動きがある。この優れた難燃化システムに次ぐ方法は、リン酸エステル系難燃剤を用いる方法だが、いくつかの高分子では、１０％以上難燃剤を添加しなければいけない場合もある。
難燃化の指標として窒素と酸素の混合気体の中でサンプルを燃焼させ、燃焼が継続しないときの酸素濃度を指数に用いる評価法がある。極限酸素指数法（ＬＯＩ）と呼ばれる方法である。空気中で火が消える高分子材料にするためにはこのＬＯＩが２１以上にならなくてはいけないが、リンの含有率とＬＯＩの相関関係が確認されており、そのＬＯＩ増加率が高分子の種類で異なることまで知られている。
リン酸エステル系化合物では分子の中のリンの含有率が低くなるので、リンそのものを用いる難燃剤も市販されている。すなわちマッチにも使われている赤燐をそのまま高分子に添加するのである。この手法は経済性も優れており普及しているが難点は樹脂の外観が悪くなる、あるいはその他の物性に影響が出る点である。例えばＩＣパッケージに用いられ、赤燐粒子のつながりが原因で引き起こされたコンピューターの暴走事件が１０数年前起きている。
リン酸エステル系難燃剤がまったく環境問題に無関係か、といえばそうではない。そのためリン系化合物を用いない難燃化技術の研究も行われており、いくつか特許出願されているが、いずれも高分子の種類が限定される方法である。この高分子の難燃化技術の分野は、地味ではあるが、科学的研究が遅れている分野で技術が先行している。
カテゴリー : 一般 連載 高分子
pagetop
オカラハンバーグのゴールを見直し、「オカラを使用したおいしいハンバーグ」というゴール設定をして、１年間に渡るおから食品の開発実績を踏まえ、コストを考えず最もおいしくなる条件でオカラを使用したおいしいハンバーグを作ってみた。家族の評判は上々で、ソースが無くてもそのままでも味わえる大変おいしいハンバーグが完成した。
昨晩おいしいハンバーグを食べながら、改めて研究開発のゴール設定が重要であることをかみしめていた。当初設定していたゴールは、「究極のオカラハンバーグ」である。オカラを活かす調理方法でオカラハンバーグを開発していた。おいしいのは当たり前のつもりでいたが、食感という難題について解決の糸口が見つからなかった。オカラに含まれる水分が影響していそうであるが、ハンバーグに持ち込む水分を少なくする工夫やオカラの使用量を少なくしても食感は変わらなかった。
思い切って現在使用しているオカラにこだわらず、ゴールをとにかくおいしいハンバーグとしてみた。おからは乾燥おからを使用し、肉は松阪牛肉の切り落としをミンチにして使用した。タマネギは、炒めて甘みを増すように工夫した。この時の炒め方は水分を飛ばす目的では無く、味を確認しながら甘みが増したところで炒めるのをやめた。近所の肉屋からハンバーグをジューシーに作る秘伝も教えてもらい、「おいしくなる」と思われる手法をすべて取り入れた。その結果、おからを使用してもおいしいハンバーグができた。
「究極の」から「おいしい」と明確な表現に変えただけで、ゴール実現のためにとるべきアクションが変わる。すなわちとにかくおいしさだけにこだわり、おいしさを実現するアクションだけに絞り込む、という決断が可能になる。「究極の」では曖昧だったのだ。実際の研究開発でも似たような経験をしている。後工程の製品開発部隊から、根拠の無いスペックを言われ、それをそのまま開発のゴールに設定した体験である。
製品開発部隊で決める製品スペックの中には、過去から引き継いできたスペックをそのまま採用し、設定する価値の無いスペックが残っている場合がある。製品のシステムが変わったり他の機能が上がり、昔のスペックが他の機能のおかげで重要でなくなる場合である。しかし、それでも製品開発部隊は「一応」そのスペックを残している。
しかし、開発依頼を受ける側にはそのような事情が伝えられることはない。不要なスペックでもそのスペックの根拠を知らない前工程では、そのスペックを守ろうと開発するが、変更したシステムでは、どうしてもそのスペックを実現できない状況が生まれたりする。
その様な場合、重要ではないスペックを緩和することでゴールを達成できるようになる。曖昧なゴールは、具体化すれば明確にできるが、このようなゴールは、後工程であるお客様とのコミュニケーションが重要になる。コミュニケーションと言っても「ネゴ」となるが、同じカテゴリーである。コミュニケーション一つで研究開発の成否が大きく影響を受けるのである。
カテゴリー : 一般 連載
pagetop
