ニコンがカメラ本体の生産拠点をタイへ集約するという。すなわちもう日本製のニコンカメラは無くなるのだ。かつて、秋葉原を訪れる外国人がmade in JAPANのカメラを探している話題がニュースで報じられた。
すでに高価なカメラ以外は海外生産に移っており、一眼レフでもタイやベトナム製が大半を占めるようになってきたころである。ペンタックスはデジタルカメラになってすべてベトナム生産となっている。
レンズだけが一部日本製だったが、最近は海外生産に移行しただけでなく、他社のＯEMでレンズ開発をペンタックスは行うようになった。カメラ市場がシュリンクしているので仕方が無いが、昔のようにじっと眺めていたくなるようなカメラが無くなったことも市場縮小に影響していると思う。
自動車も含めて魅力的な工業製品が無くなったからかもしれないが、いまやmade in JAPANがそれほど重要なロゴではなくなった。
ところでアイバニーズというブランドのギターは、20万円前後まで海外製だが、星野楽器という名古屋に本社があるドラムセットとギターのメーカーだ。楽器メーカーとしては珍しく、最初から自社に工場を持たないファブレス企業である。そのためブランドを大切にしてきた。
ちなみにアイバニーズとは昔スペインに存在したギター工房の名前である。エレキギターの世界では、ギブソンがトップブランドとして君臨してきたが、倒産しかかったりしてブランドイメージが低下してきた。
また、30万円前後のES335がアイバニーズの7万円前後のギターの品質よりも劣っていたことにびっくりしたが、これは日本メーカーが品質管理技術が優れていることを示す典型的な例だろう。
ギブソンは20年ほど前、ギターについて一山いくら的売り方をしていた。すなわち、代理店（当時の日本の代理店は山野楽器）からの注文に応じて注文数をすべて出荷する、というやり方だ。当方が購入したのは、新品訳ありES335をバーゲン価格で購入している。ただしこの新品訳ありでも16万円で下取りされた話を以前紹介している。
これに対して、アイバニーズでは海外生産品でも品質管理を日本人が行っているそうで、その結果今ではギブソンと肩を並べるまでのブランドに育ち、高価格帯のギターの値段は1.5倍になっている。当方の5年前の在庫品としてネゴの末購入したES335同等品の新品ギター（7万円！）は、今では15万円以上の定価がついている。
ニコンもおそらくmade in JAPANの価値よりもニコンブランドの価値が高いと判断した結果かもしれないが、防湿庫に保管していたフィルムカメラのクリップ部分がクリープ破壊していたり、新製品で購入したZ6のストロボシューを購入してすぐに修理に出さなければいけない経験をした当方には、今回の決断を心配に思えてくる。
もし信頼性工学について不安があるなら当方に相談していただきたい。ニコン製カメラの信頼性が上がるならば、喜んでお手伝いしたい。
(注)ギターの価格は、ブランド力で様々である。アコースティックギターでその相場を例示すると、日本製は20万円前後である。すなわち20万円未満の日本ブランドは韓国、中国、インドネシアなどで生産されている。アメリカブランドの場合に、安価なギターはメキシコ製である。ギブソンの場合にはアメリカ製でもメンフィスとナッシュビルで品質が異なると言われている。日本製でもK/ヤイリやタカミネは、25万円以上の価格をつけている。面白いのはアイバニーズの20万円ほどの定価のインドネシア製ギター。最高品質の木材で製造されて、実売14万円である。木材の品質はトップ板に使用されるスプルースの場合に、木目がそろってまっすぐな材料は最高品質と言われている。また、10万円以上の製品は、テイラーを除き、トップ板スプルースは単板となる。テイラーの場合にトップ板が単板になるのは20万円前後で、20万円以下で表板が単板製のギターではスプルース以外が使用される。最近エレアコが人気だが、ピックアップとアンプ代が2万円ほど価格を押し上げている。こうした情報を基に、ギターを眺めると、コスパが悪いのは、テイラーの高級品、マーチン、ギブソン、タカミネ、Kヤイリ、ヤマハLシリーズ、逆にコスパが良いのはアイバニーズ、アリア、ヤマハのAシリーズである。モーリスは大半がオープン価格となっており、入手先により低価格品では2万円前後、20万円前後の単板ギターでは5万円前後の価格の開きがある。OEM生産が主体のフジゲンは、そもそも見かけることが少なく、よくわからない。テイラー、マーチン、ギブソンは、アコースティックギターのトップブランドと言われているが、その次にヤマハ、タカミネなどが並ぶと言われている。一部ではアイバニーズやKヤイリもトップブランドという解説がある。モーリスやフジゲン、ヘッドウェイの日本製は、海外でも評判が良い、と書かれていたりするが、テイラーやマーチンに次ぐブランドであることは確かだろう。40年前にマーチンギターのOEM生産を行っていた東海楽器は、キャッツアイブランドでもギターを発売しているが、全製品中国製である。昔のキャッツアイはマーチン同等品質として人気を集めたが、最近はあまりその評判を聞かない。いろいろ調査をしてきて思うのは、ギターと言う楽器の面白さである。未だに様々な製品が発売されており、バイオリンなどの形の定まった弦楽器とは異質である。40年以上前の製品がビンテージ品として100万円以上の価格で販売されたりしているが、塗装や接着技術も含めてこの20年間に製造された製品の方が良かったりする。バイオリンではストラティバリウスがとんでもない値段で販売されていたりするが、ギターはそこまでの価格がついていない。とんでもない価格はついていないが、購入するときにどのギターを購入すればよいのか迷う人には、10万円以下で品質が安定している製品を選ぶならば、ヤマハかアイバニーズとなる。目利きがいるならば、キャッツアイやアリアでは、価格以上の製品に出会うことがある。同じ価格帯で迷ったならアリアである。一定のブランド力のあるモーリスやタカミネ、Kヤイリを購入する場合には、20万円以上の製品を購入したい。ブランドにふさわしいギターを入手できる。テイラーやマーチンも同様である。ギブソンは高価格帯でも注意をしないと品質の悪い製品がある。しかし、品質が悪くても下取りでは、高く引き取ってもらえるので安心だが。
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ホスファゼンは量産使用であれば2000円／ｋｇ前後である。中国で樹脂生産を行うならば、それ以下で入手可能だ。
しかし、中国でBDP類似難燃剤が400円／ｋｇで入手できることを考慮するとリン単価として捉えたときに高価な難燃剤となる。
しかし、リン系難燃剤とホスファゼンを組み合わせて使用すれば、安価なリン系難燃剤だけで材料設計するよりも品質が高く経済的な難燃性樹脂を開発できる。
これも当方のセミナーでデータを公開しているが、タグチメソッドのSN比でホスファゼン併用系は、リン酸エステル系難燃剤単独使用よりも3ｄBの改善効果がある。
3ｄBとは1000倍である。タグチメソッドによらなくてもこの結果を確認することができ、組み合わせることにより使用量を減らすことが可能となるので、樹脂の力学物性にも好ましい効果を期待できる。
ただし、これを実際に実現しようとすると幾つか細かいノウハウを獲得する必要がある。これも当方のセミナーで公開しているが、関心のあるかたは問い合わせていただきたい。弊社からホスファゼンをご購入の方にはそのノウハウも伝授いたします。
カテゴリー : 一般 電気/電子材料 高分子
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高分子材料を難燃化するときにホスファゼンを用いる方法として、添加型と反応型の２種類の方法がある。前者はただホスファゼンを高分子マトリックスに分散する方法である。後者はホスファゼンを官能基で修飾し、高分子マトリックスに反応させて組み込む方法である。
反応率が１００％を前提にすると後者では、分子レベルで分散していることが保証される、という理由で最も分散状態が良い方法となる。
ポリウレタンの難燃化でこの仮説を確認し、その成果は欧米の学会誌に掲載されている。すなわち、ホスファゼンを反応型で用いてポリウレタンを難燃化した時に、ホスファゼンの分散状態を分子レベルで実現した難燃化効果が得られ、それは添加型でポリウレタンを難燃化するよりも少ない添加量でポリウレタンを難燃化できる、というのは形式知である。
この形式知から、ポリウレタンを難燃化するとき（例えばLOIが２１以上という条件）に必要なリン原子の最低量を求めることができる。この値は、他の樹脂をリン系難燃剤で難燃化した時に、一つの基準となる。
すなわち、分子レベルで分散されたホスファゼンの難燃化効果は、ポリウレタンを難燃化するのに（例えばLOIを21以上にするために）最低限必要なリン原子濃度（A％）という見方ができる。
例えば他の樹脂にリン系化合物を添加してLOI＞21を実現したいときに必要なリン系化合物の量は、A%を基準に考える事ができる。二軸混練機で分散する場合には、L／Ｄが小さい場合に反応型で100％の反応率を得ることが難しい。
ゆえに、大抵はAから予想される添加量よりも多く必要になる。これ以上の議論は相談していただきたいが、高分子の難燃化技術では、難燃剤の添加量をどこまで減らすことができるのかどうかは、コストと物性の観点で重要な問題となる。
カテゴリー : 一般 電気/電子材料 高分子
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非常事態宣言が解除されて、厚労省幹部の送別会が深夜まで行われたという。そして課長が更迭された。状況を考えれば、ニュースの扱いやその後の処分は当然の結果と思われたが、ネット上には賛否両論出ている。
おそらくこれが、「現代日本」の特徴なのだろう。厚労省職員23人の深夜までの会食を擁護する意見として、誰にも迷惑をかけていない的視点がある。すなわち、23人が会食して全員がクラスターを形成した事実など無いので問題なし、とする見解である。
このような見解について論じるときに、かつて教師は聖職かどうか議論された時代を思い出す。結局今の時代は、教師も単なる労働者という社会的価値観に至り、現代の教育界の状況がある。
細かい議論はさておき、「働く」意味についてドラッカーは、「貢献」と「自己実現」にあるとした。これを認めたときに、あるいはこの視点に立ったときに、どのような職業でも一律労働者と捉えて画一的行動規範を当てはめることは難しくなる。
すなわち、職業あるいは職種により社会が求める貢献の中身及びその方向が異なるからである。そのために職業選択の自由が存在する。ある職業を選んだときに、貢献と自己実現、特に貢献の意味において、職業や職種に応じて「社会」に対して責任が生じるのである。
「働く」という意味についても多様だから、そのような責任など関係ない、という視点も出てきそうな時代であるが、もしドラッカーが定義づけた概念を否定したならば、どのような社会を人は目指せばよいのであろうか。それさえも個人の自由だ、と言い出したなら、社会という概念そのものも崩壊してゆく。
多様な価値観を認めることと社会活動にルールを決めることの両立は難しい。しかし、ルールなり社会共通の考え方を何も認めない社会では、個人の基本的人権が侵される事態が生まれても放置されることになる。
厚労省は感染拡大を防止しようとリーダーシップを発揮すべき組織であり、そのメンバーはその自覚を持つべきではないか。また、今の社会はそれを期待し早くコロナ禍を終わらせたいと願っているのである。
厚労省の職員が自覚を持ったとしてもこのコロナ禍を終わらせることはできない、という人もいるかもしれないが、何も信じることができなくなったとき、希望は消え恐怖は最大になる。なまじ知識を獲得したために人間は弱い動物となった。
だからお互いを支えあう社会を多くの人が望むのである。そのために組織が社会に作られるのだ。社会に対して責任を負う組織の存在を認めたときに、今回のニュースに否定的な見解を述べる人の考え方を理解できないのは頭が老化してきてきたためか？
ドラッカーは、異なる見解に耳を傾けよと指摘している。今回の異なる見解に耳を傾けると頭まで傾いてそのままになるのは、首の運動不足かもしれない。
カテゴリー : 一般
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ホスファゼンは、リン系難燃剤の中で比較すると添加重量当たりで高い難燃効果を示す。当方の経験知では、赤燐よりも添加効果は高くトップに位置づけられると思っている。
ホスファゼンの高い難燃効果は、他のリン系化合物よりもリンの含有率が高いこととその分子構造にある、と推測している。間接的にそれを証明するデータを当方のセミナーでは開示し説明している。
リンの難燃化作用機構についてはその炭化促進触媒効果が有名であるが、ホスファゼンには、その作用機構だけでは説明できない効果も存在する。
燃焼時の現象を見てもそれが顕著に現れる。40年以上前に硬質ポリウレタン発泡体で実験を行っているが、燃焼時の発煙が極めて少ないのだ。
これは、赤燐も含めリン系難燃剤は、燃焼時にオルソリン酸を発生する。オルソリン酸は240-250℃に沸点が存在するので、高分子材料の燃焼後の灰を分析してもほとんどリンは検出されない。
ところが、ホスファゼンで難燃化した高分子材料では、燃焼後の灰の中に添加したホスファゼンの90％以上に相当するリン原子が残っている。
これは熱重量分析を空気中と窒素中で行って観察しても確認することができる。600℃前後の重量残存率が、ホスファゼン添加系ではホスファゼンの添加量と相関するのだ。
すなわち、ホスファゼンを難燃剤として用いたときに他のリン系難燃剤と大きく異なるのは、燃焼時に揮発することなく燃焼しているその場にとどまり炭化促進触媒として機能していることだ。
ただし、これは科学的に完璧に証明されたことではないが、当方は燃焼時のガス分析や燃焼後の残渣分析などを行い、経験知として結論を出している。
カテゴリー : 一般 電気/電子材料 高分子
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高分子の難燃化技術は、１９８０年代に大きく進歩し、臭素系難燃剤などの経済的で万能薬的な処方も開発された。
三酸化アンチモンと臭素系難燃剤は経済的でどのような材料にも効果がある、という研究者まで現れたが、環境保護の機運と燃焼時に有害な煙が多量に出るという理由で2000年ごろから赤燐が注目された。
しかし、その赤燐についてハードディスクの暴走問題が発生したために、ホスファゼンが再度見直されるに至っている。これは特許動向にも現れており、近年臭素系難燃剤の特許はほとんど出願されていない。
ホスファゼンについては、耐熱性ポリマーとして注目を集め、ファイアーストーン社で耐熱ゴムとして実用化されたのが1970年代で、宇宙船に使用されている。
難燃剤としての用途開拓が進められたのも1970年代であり、難燃化しにくい繊維の難燃剤として市場に登場している。
しかし、価格が高い、と言う理由で難燃剤としてのシェアーは伸びていない。ところが、環境対応の難燃性樹脂を開発しようとしたときにホスファゼンは欠かせない。
もし、ホスファゼンを使用したい、検討したいと考えておられる方は、弊社へお問い合わせください。
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鉄の生産では大量の二酸化炭素が発生するということで水素による製鉄業が研究されている。これは科学的に考えれば、当たり前の王道研究である。
科学的にはナンセンスかもしれないが、発生する二酸化炭素を全量回収して有機物に変換するプロセスができれば、水素による製鉄の研究は不要である。
二酸化炭素を有機物に変換するプロセスは、光合成として植物が行っており、かつて人工光合成の研究が国プロで進められた経緯がある。
変換効率が悪く実用化には至ってないが、変換効率については工夫のしようで改善できる可能性が高い。なぜそれでもこれを研究しないのかというと、経済性を用いて否定証明している。
しかし、鉄生産では二酸化炭素が豊富に出るのだ。これを有効活用する方法が人工光合成しかないのであれば、若い人の中にライフワークとして取り組む人が現れてほしい。
水素を用いた製鉄業は科学的に実現可能性が最も高い技術だが、従来の製鉄プロセスに二酸化炭素回収技術を取り付ける方法も人工光合成を実用化できればその有効性は高いと思っている。
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昨日SiCを事例に当方の体験を書いたが、機能を追求した材料の配合設計技術について開発の余地がある。
今この技術について当方の体験を公開しようと企画準備を進めているが、マテリアルインフォマティクスの提案がアカデミアからある。
ただしこれはAIを活用したデータマイニングであり、どうしても大規模化する。当方の体験談は、科学的ではないが科学のツールを活用してヒューリスティックな解を得る方法である。
同様の手法は、山中博士も用いられノーベル賞を受賞されている。当方の仕事では、せいぜい日本化学会賞どまりであるが、それでも手法の成果は事業に有益な情報をもたらした。
例えば電気粘性流体の耐久性問題では一晩でその解決法を提示している。また、3種の粒子は、電気粘性流体の性能を飛躍的に向上し、実用化への道を開いた。
昨日のSiC切削チップは残念ながら実用化できなかったが、同様の手法で写真会社退職前に行ったリサイクルPETを電子写真機の内装部品応用した技術では、再度その有効性を確認できた。
その他、中間転写ベルトや帯電防止技術、高分子の難燃化技術など人間の脳を活用したデータマイニングで得られたヒューリスティックな解が事業に貢献している。
人間の脳は品質ばらつきが大きいが、科学的ツールを用いるので、多少品質の悪い脳でも同じ結果が得られる。
そもそもＱＣ7つ道具という手法は中卒レベルが獲得している形式知を基準にしているので、当方の手法も同レベルの形式知があれば十分な成果を出すことが可能である。
カテゴリー : 一般 電気/電子材料 高分子
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バブル崩壊後素材から部材への掛け声のもと素材産業が川下を目指した。有機ELをはじめ熱伝導樹脂や半導体樹脂、高機能フィルムなどが部材の代表格である。
特許を見てみるとほぼアイデアは出尽くしたようだが、メタマテリアルについては今ようやく産業界も注目し始めた段階で、2件ほど弊社へ問い合わせがあった。
このメタマテリアルについては製造してみなければその電気特性等よくわからない部分がある。
かつて半導体材料を設計している段階でメタマテリアルに遭遇したことがあるが、商品スペックを満たさない材料だったので詳しく研究していない。
当時測定した結果では、インピーダンスの周波数依存性等が反転したような物性だったが、完全な反転ではない。
たとえば通常の高分子材料では、多かれ少なかれ低周波数領域でインピーダンスの異常分散が生じる。
周波数0に向かってインピーダンスが上昇する現象であるが、メタマテリアルでは周波数無限大に向かって上昇する傾向や、ある周波数でピークとなり減少に転じる現象などわけのわからない変化だった。
電気粘性流体では、インピーダンスがある周波数でピークを持っている場合に応答性がよく性能が高い材料となった。この体験から材料の構造など思考実験を進めているが、実際に製造したくてもコロナ禍で実験場所を失い困っている。
カテゴリー : 一般
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高純度SiCの事業化を進めているときに、SiCの分野で世界初の材料はできないか、という極めて難解な問題を上司から出された。
このようなわけのわからない指示を受けたときに、新入社員時代にはいろいろ質問をしたりしていたのだが、上司がよく理解していないのでこのような指示になる、と悟ってからは、部下を鍛えるありがたい仕事と思うようになった。
さて、どこがありがたいのかというと、問題そのものが抽象的なので回答の自由度が高い点である。すなわち、これは、SiCが入っておれば世界初である限り何でもよい、という問題だ。
そこで、切削時に発生する高温度で鉄と反応するのでSiCでは鋳鉄を削ることができない、と言われていたことを思い出し、鋳鉄を削ることができるＳｉＣならば世界初になると考えた。
「SiC基切削チップの開発」というのが当時提案した企画であるが、この企画の内容を科学の常識に反するので世界初、などと説明したらつぶれることが分かっていたので、「世界初のマルチコンポーネントセラミックス」というコンセプトをでっち上げた。
２－３種類のカーバイドからなるセラミックスについては相図から予想がつくが、４成分以上になると研究事例がない大変難しい配合設計作業となる。
今ならば、ビッグデータをコンピューターに放り込み、AIに考えさせてデータマイニングする手抜きができるが、当時は、まだMS-DOSの時代である。
詳細にご興味のあるかたは問い合わせていただきたいが、計画的な試行錯誤法、いわゆるデータ駆動による配合設計で鋳鉄を削ることができるSiC基多成分セラミックスを開発し成功した。そして、この材料を切削チップの形状に加工した。
これを当時の東京工業試験所に持ち込みご評価いただいたところ、既存のサーメット切削チップよりも鋳鉄を長時間切削加工できたのでびっくりした。
抽象的な問題から実用的な切削チップとの評価を頂くまで、４カ月程度だった。タグチメソッドも効率よく実験を進めることができるが、当方の編み出したデータ駆動配合設計手法は、さらに効率が良い。
カテゴリー : 一般 電気/電子材料
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