当方は写真会社へ転職前に、高純度ＳｉＣの事業化を一人で担当していた。ただし、この企画は、社外（住友金属工業）とのＪＶであり会社公認のテーマだった。
高純度ＳｉＣの企画は6年前に2.4億円の先行投資を社長から直接決裁を受けてスタートしている。しかし、ファインセラミックスと同様にCI導入時メカトロニクスの事業を目標としスタートしていた電気粘性流体（ERF）の企画が、ERFの耐久性問題でとん挫しかかっており、そのお手伝いを頼まれた。
高純度ＳｉＣのテーマを中断しERFのテーマに注力するといった判断は、転職するときにわかったことだが、中間管理職あたりから出されていたようだ。全社方針としてファインセラミックスのテーマは継続となっていた。
当方がFD問題解決のため転職を決意したとき、高純度SiCの企画を継続して推進するために数人のプロジェクトが作られたことから、それを理解できた。
高純度SiCのテーマは、その成り立ちの経緯から納得していたが、研究所の管理職が歓迎していなかったテーマであり、転職するまでにFD問題だけでなく、テーマ中止を求められる事件が起きていた。
そのたびに、当方はしかるべき人に相談しながら一人で担当していた事業企画を中断ではなく少しでも継続できるよう努力していた。だから、ERFの耐久問題が発生してその仕事を手伝う限りは、問題とその位置づけを明確にしてほしいとプロジェクトリーダーにお願いしている。
その時、プロジェクトリーダーは、電気粘性流体をゴムのケースに入れて使用していると増粘するので、電気粘性流体を増粘させないゴム開発を担当してほしい、具体的には配合剤が入っていなくてもゴムとして機能する材料を開発して欲しいと協力を求めてきた。
「問題解決」の依頼ではなく、プロジェクトリーダーが決定したテーマを押し付けてきたのである。当方は、それに対して「界面活性剤で問題解決をする企画」を提案した。すると彼は、それは1年研究して、その方法で問題解決できないという結論が出されている、と応えてきた。
その報告書の閲覧をお願いしたところ、重要機密であり見せられない、と言われた。これは、同じ部門にいながらおかしな回答である。この奇妙な回答の意味を察し、その日の夜に、当方はサービス残業によりこの増粘問題を界面活性剤の添加技術で解決した。
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1970年前後の研究所ブームでは多くの企業で研究開発部門が、それも全社の基盤技術を高めるための基礎研究を重視した研究部門が設立され、それが日本企業の成長のエンジンになった、と言われている。
50年近くたち、製造業の研究所に対する評価は経営者によりさまざまである。基礎研究部門を廃止した企業も存在する。一方で既存の事業領域を超えて研究開発を進めるために基礎研究所を改組し、未来技術研究所としたところも—。
企業により研究開発部門の運営はさまざまであるが、50年前の研究所ブームと現代と大きく異なるのは、過去のアカデミアの様な基礎研究一本やりの研究所は無くなった点である。化学系企業の経営者の意見を聴く限り、50年前の研究所と現在設置されている研究所はテーマも含めて企画の方法まで異なる。
当方がゴム会社で研究開発部門に配属されびっくりしたのは、アカデミアに近い基礎研究を重視した雰囲気だったことである。目的が不明な研究テーマを見つけたときにはびっくりした。
12年勤務し、写真会社へ転職するときに電気粘性流体の増粘問題に取り組んだ報告書を当時の上司にお願いして見せていただいたが、その報告書ではイムレラカトシュが「科学の方法」で指摘していた完璧な否定証明が展開されていた。
当方はその報告書を読みながら、電気粘性流体開発のお手伝いを頼まれた２年ほど前を思い出し、もしその時この報告書を見せていただいていたなら、と残念に思った。
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表題は、かつて使用されていたＣＭにおける日産自動車のコピーである。最近はあまり聞かなくなったが、ノートの販売台数が日本一になったと聞き、このコピーを思い出した。
トヨタ自動車のハイブリッドエンジンに対して日産自動車のそれはe-パワーと名付けられている。面白いのは、エンジンで発電して、モータ-を回すe-パワーの仕組みである。
科学的に考えると明らかに効率が悪い方法である。日産自動車の方法は熱力学的に不利なメカニズムゆえに、トヨタ自動車は1980年代より現在のハイブリッドの仕組みを研究開発してきた。
このあたりは昨年すでに説明しているので詳しく触れないが、科学的に考えるとトヨタのハイブリッド車よりも燃費で不利にもかかわらず、それを技術でカーバーして商品化したところが日産自動車のすごいところである。
ノートの実燃費は、ユーザー情報によると科学的に有利なハイブリッド車アクアとあまり変わらないと言われている。なぜこのようなことが可能となったのか。
それは、電池技術はじめエネルギー回生技術の進歩により自動車の動力回りのイノベーションがあり、過去の科学の常識を覆す技術が出来上がったのだ。
エンジンで発電し、その電気でモーターを回す、この機構だけをとらえて評価すれば、エネルギー効率は悪い。しかし、車の運転経験があればすぐに気がつくが、一般道の運転で車のスピードは大きな変化の繰り返しである。
発電用のエンジンでは燃費の良いところで発電し、減速時はエネルギーを回収するなどして科学的に不利な部分を補うことで、ハイブリッド並みの実燃費を生み出すことに成功した。科学的に否定されても、技術では成功した事例だと思う。
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ゴーン氏逮捕のニュースの影響で、様々な経営者論がニュースに登場しました。その中の一つに、企業経営にも技術が必要であり、その専門家である社長が高い報酬を得るのは当然、という意見がありました。
技術者がその高い技術力ゆえに高給で優遇されるのは当方も技術者ゆえに理解できますが、経営者がその高い経営能力ゆえに高給を取っても当然、という意見には少し違和感があります。
これは公表されたゴーン氏の会社私物化実体や、ゴーン氏の経営手法を見れば明らかであり、もしこれを有能で成果を出した経営者ゆえに許されるとしたならば、組織だけでなく社会もおかしくなります。
ドラッカーは社長の重要な仕事は、誠実で真摯な後継者を選ぶことだと述べており、会社経営で必要となる高いスキルについては、知識労働者の採用で対応するよう解説しております。
わかりやすく言えば、社長とは常に誠実で真摯に会社のため、社会のために身を捧げて貢献しなければいけない特別な役職と言っています。ゴーン氏について公開されている情報が仮に法律的に許されたとしてもその仕事ぶりは、およそドラッカーが理想とした経営者像とは程遠い。
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２０１１年に創業してから８年経過し、弊社もようやく黒字が見えてきました。創業時の電子出版をただいま中断しておりますが、再開のシナリオを今年度は完成する予定でおりますので、よろしくお願いします。
また、昨年から始めましたミニセミナーに今年度は少し力を入れてみたいと考えております。個人でも参加可能なように準備中ですのでご期待ください。
情報過多の時代で全体が見えにくくなったり、捉えた部分から全体を見ようとしてもうまくいかない体験をされた方もいるのではないでしょうか。
堅実な技術開発の方法の一つに温故知新があります。不易流行という言葉は俳句の世界だけでなく、情報化時代の仕事のコツにもつながります。
ミニセミナーにおいてもこのキーワードを用いた問題解決手法を取り上げてみたいと思っています。何かと働きづらい、あるいは生きにくい時代でもあり、それらの問題解決にも貢献したいと準備中ですので弊社へご遠慮なくお問い合わせください。
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高分子の難燃化技術は、２０００年以上前からあった、とする説もあるが、その技術開発について科学誕生前では試行錯誤により進められてきたはずである。
科学の時代となっても、この分野は学問として扱いにくく、未だに科学的に満足な研究は少ない。武田先生はその経験談を公開されているが、科学者の悩みを読み取ることができる。このような事情はやはりこの分野の研究を科学的に完璧に進めることの難しさにあると思う。
東北大村上先生は、当時先駆的な研究成果をまとめた洋書の翻訳をされているが、その研究室では研究の調査だけで終わっている。科学的に研究を進めるには、それなりの勇気のいる分野であり、当時の高分子分野には難燃化技術研究以外に面白い取り組むべき研究テーマが多数あった。
有機物材料はセラミックスと異なり、空気中で必ず燃焼する。そもそも燃焼とは急激に進行する酸化反応を意味し、実際の火災についてそれを科学的に再現可能なデータになるようにモニタリングすることが困難である。しかし、そこで諦めていては科学や技術の進歩が無い。
１９８０年前後の高分子の難燃化技術開発において力がいれられたのは、評価技術についてである。今はあまり使用例を聞かなくなったが、煙量を評価するアラパホメーターと呼ばれる装置があった。
煙量は、燃焼時に発生する煤の量に相関することに着目した評価装置だが、他の評価法でも煙量の直接測定手段が用意されたりしていたので、最近は見かけなくなった。この装置の優れていた点は、簡便に煙量を測定できたことである。
建築材料に関するJIS難燃２級の規格もこのとき生まれている。面白いのは同じ時代に生まれたUL規格やLOI法との考え方の違いである。UL規格は、実際の火災で発生する多数の現象を整理し、高分子材料が使用され火災に至ったときに大きな問題となる現象に着目して評価法としている。LOI法は、燃焼を継続するために必要な酸素量だけに着目した評価法である。
一方、JIS難燃２級やその後この改良版として生まれた準不燃規格は実火災の再現を目指している。この点が、UL規格やLOI法と大きく異なっており、サンプルの大きさも含め評価装置の規模が大きく扱いにくい問題がある。
TGAやDSC、TMAなどの科学的な熱分析評価法を用いて、これら多くの難燃性評価法との関係について研究レポートが登場したのもこの時代である。日本化学会の春季年会でも報告がされており、アカデミアでも高分子の難燃性を科学的に研究しようという意気込みが見られた。
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１９８０年代は、高分子の難燃化技術が大きく進歩した時代である。難燃剤有力メーカー大八化学で縮合リン酸エステル系難燃剤が多数開発された。大八化学はこの時代を代表する難燃剤メーカーである。
また、ホスファゼンの日本メーカーによる事業化もこの時代に数社がスタートしている。大塚化学はその老舗メーカーで、当時からホスファゼンの研究開発を続けている。
LOIやUL規格もこの時代に普及した。建築材料評価法のJIS難燃２級が欠陥評価法であり、プラスチック天井材の新たな規格である準不燃規格はダンフレーム登場後３年経過して制定されている。この準不燃規格制定にあたり筑波にある建築研究所のお手伝いを半年行っている。
当方は、大学４年生の時にシクラメンの香りの合成に成功後大学院は大学の都合で無機の講座へ進学しなければいけなかった。学問の自由など学生には認められていなかった、と感じるような出来事だが、半分やけくそになって無機の講座へ進学している。
もっとも、授業料は免除され、企業の奨学寄付金や奨学金を頂けたので、家庭教師のアルバイト収入も含め今よりも裕福な研究生活をおくれた。また、おもしろい個性的な先生のご指導を受けることもでき、やけくその選択が良い結果をもたらした。
1979年ゴム会社へ入社するまでの２年間、ホスフォリルトリアミドについてその応用研究を行っている。重合様式の研究や燃料電池用プロトン導電体、ホスファゼンとのコポリマー、PVAの難燃化と２年間にしては多くのテーマを企画し研究を進め、ショートコミュニケーションも含め、２年間の研究で５報論文を書いている。
色材協会へ投稿した論文では、ホスフォリルトリアミドホルマリン付加体を用いてPVAを難燃化してLOI法によりその性能評価を行っている。この時高分子の難燃化について調査をしているが、今のように多数の教科書が無かった時代であった。
色材協会の論文をまとめたころに、東北大学村上先生から良い本を出版するから、とご紹介を頂いたが、とにかく情報の少ない時代だった。LOI評価装置も普及しておらず、近くの女子大にあることをスガ試験機の営業の方から紹介を受け、研究に使用している。
この時、某女子大の先生には測定法のご指導などいろいろお世話になったが、まさかゴム会社で高分子の難燃化を担当することになるとは思わなかった。しかもゴム会社の指導社員は、この時お世話になった方よりもさらに世話好きで、高分子の難燃化と言うテーマを今日まで続ける十分な動機の一つになっている。
１９８０年前後の高分子の難燃化研究は、このような出会いが無ければおよそ好んでそれを研究しようと興味を持てない分野だった。元名古屋大学武田先生がこの分野の研究を始められたのは、臭素系難燃剤などが登場し、高分子の難燃化技術が出そろって研究分野として面白くなってきた頃である。
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異動した研究室の片隅にあった装置では、サンプルに手動で着火後、燃焼筒の周囲を覆う黒い筒状の蓋を手動でセットする必要があった。サンプルの燃焼状態を監視するセンサーのためだが、面倒な作業だった。
この作業を終えると自動的にスイッチが入り、自己消火しそうな値から自動的に温度や雰囲気を制御しながら測定を続け、ＬＯＩを決定する動作を行う。
だから発泡体の様な燃焼速度が速い材料では、装置の制御速度と合わず、ＬＯＩを決めることができない。ただし、この問題は自動測定する仕様のため発生しているのであって、制御機構をすべてはずし、すべての作業を手動で行えば、発泡体のＬＯＩを測定できるようになる。
しかし、この手動測定法についてマニュアルに書かれておらず、また、この設備の仕様では手動計測は考慮されていなかった。そのため当方は、この装置の制御部分のコネクターを外して、手動測定した。
LOI法は、混合雰囲気でサンプルの燃焼状態を評価するだけの仕組みなので、自動化の恩恵は少ない。自動化により測定精度があがる、とカタログには書かれていたが、手動でも十分な精度を出せる測定法で、もし自動化を行うならば、サンプルセットから着火まで自動化しなければ意味がない。
また、各種センサーの位置が悪く、測定後の掃除が大変な装置だった。ゆえに、測定や測定後のメンテナンスをやりやすいように、センサーやカバーを取り外し、評価法の規格で決められた必要十分な設備状態にした。その結果、作業性も上がり、発泡体も測定可能な装置になった。
ただ、このような改造を見たリーダーから「君のためにこの装置を購入したのではない」と訳の分からない注意を受けた。異動した時の最初の面接では、グループで管理している設備を十分に生かして成果を出してくれ、と言われたばかりだったので、使いやすいように改良しました、と思わず答えてしまった。
意味のない自動化が行われた自動酸素測定装置の自動化部分を取り外し、手動で使いやすいように改良した行為について、上司の許可を得てから行うべき、と指導社員から後日注意を受けた。
ただ、難燃剤も添加されていない硬質ポリウレタン発泡体が空気中で自己消火性を示す、というリーダーの説明に胡散臭さを感じ、品質問題が会社に与える影響を懸念して自主的に実験を行ったのである。
リーダーは部下のモチベーションを考えてその言葉には注意をする必要があることをドラッカーは述べている。当方はリーダーがドラッカーを読んでいないのではないか、と疑った。
当時ドラッカーの本を知識人であれば読んでいるのが常識と言われていた。また、マネジメントの研修ではドラッカーが使われたりする、と夜のアルコール研修で人事部担当者から話を聴いていた。
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極限酸素指数（ＬＯＩ）法とは、窒素と酸素の混合雰囲気で燃焼性を調べる方法である。そして酸素の濃度を指数化して、難燃性の優劣を決める。
空気には酸素がおよそ21％含まれているので、ＬＯＩは21と表現できる。すなわち、あるサンプルに火をつけてＬＯＩ測定装置で21以下と計測されたなら、空気よりも酸素濃度が低い雰囲気で燃焼したことを意味している。
だからＬＯＩが21未満と評価された材料に着火したなら空気中で燃え続け、自ら火が消えることはない。一方、21以上の材料では、緩やかな燃焼条件であれば空気中で着火しても燃焼を継続できず火が消える。これを自己消火性という。
ＬＯＩは温度に影響を受ける。例えば、温度が高くなれば、LOIは低く評価され、室温でＬＯＩが21以上と評価されても、空気中で激しい燃焼状態であれば自己消火できず燃え尽きる材料も出てくる。
ゆえにＬＯＩ測定装置では、ろうそくの様な炎で燃えるように気流の速度や温度条件など、測定条件について細かい規定がある。
異動した職場に設置されていた酸素指数測定装置は、自動化されており当時の最新鋭の装置だった。
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樹脂補強ゴムのテーマを終了し、新年早々人事異動となり、報告書を指導社員に提出するとともに新しい職場へ挨拶に行った。異動した職場は高分子合成研究室という看板の研究所で、リーダーは、ダンフレームという難燃性ポリウレタン天井材を商品化された方だった。
このダンフレームという商品の説明をこのリーダーから聴いたときに欠陥商品だと直感で感じたので、異動したばかりの職場にあった極限酸素指数測定装置（ＬＯＩ）でその難燃性を評価してみた。
このLOIについては、訳アリ設備のようで、新しい設備のようだが、ホコリをかぶっていた。設備管理者はリーダーだったので、使用許可を申し出たら、研究室の設備は自由に使ってよいから成果をどんどん出してくれ、とはっぱをかけられた。
そこで、すぐに測定したのだが、国の難燃基準に合格しているというのに21よりも小さい19という値が得られてびっくりした。当時の難燃2級という建築材料の規格に合格するためには自己消火性の材料でなければいけない、と聴いていたからだが、それにしてもLOIが１９という値は不思議だった。
当方の修士論文の研究の一節に、ホスホリルトリアミドのホルマリン付加体を応用した難燃性ＰＶＡという研究がある。これは色材協会誌に投稿した論文である。この研究開発経験からＬＯＩについて熟知していた。ゆえにLOIを測定したのだが、１９という測定値が出たので当方の勘が当たっていたことになる。
しかし、この当方の行動と知識が問題をひき起こした。そもそも当方が使用したＬＯＩ測定装置では、発泡体の評価ができないと結論づけられていて、実験室の隅に放置されていた。しかし、異動したばかりの当方はそのことを知らなかった。
使えないような装置で評価した値だから信用できない、とか、命じられないことを勝手にやったとか、いろいろ職場の同僚から批判された。さらに、業務終了後に実験をしたことで叱責された。
樹脂補強ゴムの開発で無茶な仕事のやり方をやっている新入社員がいる、と評判になっていたので、この業務終了後の実験の習慣は、新しい指導社員からすぐに禁止令が出た。仕事が終わったらすぐに帰宅することが、その日から義務となった。
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