「ルートイン独立リーグ・栃木ゴールデンブレーブス（BC栃木）からNPB復帰を目指してきた、前巨人の村田修一内野手（37）が今季限りでの現役引退を決断したことが31日、分かった。これまでNPB球団への移籍を模索したが、移籍期限となる31日までにオファーは届かなかった。
村田は自身を獲得してくれた恩義から、今季いっぱいはBC栃木でプレーする意向。レギュラーシーズン最終戦は9月9日のBC群馬戦（小山）の予定。1日には栃木県内で会見を行い、自身の言葉でファンへの感謝を述べる。」
以上は昨日スポーツ新聞デジタル版で見つけた記事である。打高投低のBCリーグではあるが42試合に出場し、打率3割5分2厘、9本塁打、44打点と全力プレーをみせ、結果を残している。
松坂世代初の名球会入りとなる通算２０００安打まで、あと１３５本なので１２球団の何処かが村田獲得に動くと思っていたが、プロの世界は個人の成績など関係ないようだ。
一方で、巨人時代の村田選手の評判は横浜時代同様に良くなかったようだ。特に幹部の評判が悪く、巨人を退団するときに他球団へ村田選手をとらないように働きかけた、というニュースも一部流れていた。
サラリーマンでは上司に睨まれると幾ら能力があってもつぶされたり、左遷されたりと言った話をよく聞く。また当方は上司に恵まれなかったサラリーマン人生だったが、ゴム会社では経営幹部の方に大切にしていただき、高純度SiCの事業を残すことができた。
また写真会社早期退職後、最初に声をかけてくれたのはゴム会社で、講演とちょっとしたコンサルティングを行っている。初仕事を提供していただいて大変うれしかった。サラリーマン社会のほうがＮＰＢより温かいのだろう。
村田選手のプロ野球の実績は平均以上ではあったが、落合選手ほどではなかったのかもしれない。落合選手も一部幹部に評判が悪いといったニュースが流れていたが、４０歳過ぎまでプレーするとともに監督も務めている。
それだけ落合選手の能力が高かった、と言えばそれまでだが、村田選手と落合選手と比較したときに負けていると思われる点は、個性の強さだろう。
村田選手はどこか中途半端なところが見え隠れする。例えばファンに見えている姿から幹部の評判についてここまでの悪さは想像できない。チャンスに弱いのは少し気なるが。
一方落合選手のあの「オレ流」は幹部から嫌われたとしても理解できる。ただし、「オレ流」には頼もしさと信頼性も伝わってくる点があるように思われる。
少なくとも数字ではそれなりの実績があり、またまだ現役として活躍できそうな選手でもクビになる、というプロ野球の厳しさは理解できた。
ただプレーオフ進出に向けて代打要員としてでもとるべき球団があったにも関わらず、再就職がかなわなかったプロ野球の現実には、少し失望した。
また村田の背番号を引き継いだ筒香選手が横浜で頑張っているように、どの球団も若返りが行われており、村田選手にとって厳しい時期ではある。
そのような時期ではあるが、どこか彼の殿堂入りを助けようとする球団が現れてほしかった。身から出たさびと言ってしまえばそれまでだが、仮に優等生ではなかったとしてもまだ活躍できそうな選手を干すところをファンに見せてほしくなかった。
原元監督はマスコミの前では温かい言葉を村田選手にかけていたようだが、見かけによらず冷たかったようだ。おそらく中村選手同様にＮＰＢから追い出されるのだろう。お疲れ様、村田選手。
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「何が問題か」というのは、ビジネスで発生した問題についてクライアントが相談に来たときにドラッカーの発する常套句だった。すなわち、クライアントが相談で取り上げた問題について、それをそのまま鵜呑みにせず、正しい問題を探すことをクライアントに求めていたのだ。
また、優秀な人が成果をあげられない理由を「間違った問題を正しく解いたこと」が原因としている。とかく問題が発生すると目の前の問題をすぐに解決しようとアクションを起こす人がいるが、問題解決において、まず正しい問題を見つけることが大切である。
そもそも企業で発生した問題の認識は立場や役割により様々に変化する。これがよくわかっていない人がいる。問題を説明するときにドラッカーのような人物に対してはどのように問題を説明しても聞く側が問題の説明者と自分の認識を配慮しながら説明を真摯に聞いてくれるが、多くの場合には問題の説明の仕方などを工夫しないとうまく問題の内容が伝わらない。
とんでもない人の場合には、すべての問題は自分に関係ないと認識する。このような人の決まり文句として、問題を相談したり報告しに来た人に対して、したり顔で、「あなたの役割はその問題を解決することだ」と回答する。
これは問題に対して当事者意識が欠如しているからだが、心当たりのある人は「問題が存在している状態は自分に責任がある」と考える習慣にすると当事者意識を育てることができる（ただし反省できたときであるがーーー）。
正しい問題にせよ間違った問題にせよ、何か問題が存在する「状態」は、全員に責任があるのだ。仮に問題の内容が直接自分に関係ないと思われたときでも、それを放置しておくとやがてその問題が変質し、自分にとって大きな問題になってしまうこともある。
問題を正しく認識する力を養うには日々発生する問題について他人の問題とすることなく、問題の存在することをまず問題として認識し、そこで正しい問題を考えるという習慣を身に着けることだ。
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健全な組織における議論で自分の提案したい内容に注目を集めたいならば、「怖い怖い戦略」が有効である。これは社内で常識となっている見解では問題が解決せず、大きなリスクが発生する、だから新しい見解を受け入れなくてはならないと論理展開する手法である。ところが不健全な組織でこれを行うと排除される。
ドラッカーは異なる見解にこそ注目せよ、と著書の中で大企業の会議で見られる無難な会議進行に警鐘を鳴らしている。「怖い怖い戦略」はそれを狙って「異なる見解をクローズアップ」する戦略であり、健全な組織ではメンバーがドラッカーのごとく思考を展開するのでこれがうまくはまる。
ところが、不健全な組織では、「異なる見解」で取り上げている「問題」について当たり前のロジックを用いて覆い隠してしまい、問題に対する組織メンバーの感覚を麻痺させる弊害以外に、「異なる見解」を述べている賢者を悪と決めつけ、組織から排除するように動く（注）。
ロジックを重視する科学の生みだしたこのような弊害は、誰もが認める「当たり前のこと」と「指摘された問題」とを巧妙にロジックでつなげ、ほとんど内容のない見解を作り上げ、論理的ゆえに正しい「ごもっともな見解」として認めさせてしまう習慣を生み出した。
実は日々の平穏な議論の中で「異なる見解」なり「発生したささやかな問題」を提案したり、発言したりするのが難しい時代になってきており、その結果政治で流行語となった忖度があらたなスキルとして重視されるようになった。
すなわち、会議の結論はあらかじめ予想され、その結論に合わせ忖度し論理的に発言することが有能な人材として評価される時代になってきたのだ。これは企業の意思決定において重大なリスクである。
例えば、現場の品質評価でスペックに外れた計測値が一つ出たが、それは過去の特採では合格値だったとする。熟練者であれば、捏造せず、計測値の横に参考値と書くか、過去の特採実績値と記載し、それを平均値をとるときに外して平均し、品質データとして仕様書に記載する方法を選択する。
この書類を見た係長は、外れた計測値の存在を品質会議で報告し、そのロットを出荷する判断を下したことを上司へ報告する。これが定常的になり、現場の担当者が世代交代したときに、データねつ造が発生しやすい。担当者のデータねつ造を知った係長がこれを問題として報告するのか、ローカルで処理し、上司には忖度で切り抜けるかは、組織風土による。
小さな異論でも丁重に扱う風土であれば、係長は前者を選択するが、組織の葛藤を見下し無難を良しとする風土では、上司に忖度し捏造の実態を耳障りの良いロジックで組み立てて報告するだろう。
異なる見解や問題は日々の活動で出てくるのは当たり前、とせず、忖度やロジックによる気持ちの良い報告だけを歓迎する風土では、データねつ造のようなリスクは高まることになる。ドラッカーが異なる見解にこそ耳を傾けよ、といったのは至言である。
（注）A社とB社が契約し、B社はC社に一部その仕事を委託している場合に、C社の意思決定がA社に影響を与える場合がある。それをB社はA社に相談したときに、「B社の責任でA－B間の業務がうまくゆくようにするのが当たり前の業務の進め方だ」と一方的に決めつけB社の相談を退ける発言は、例えロジックで正しくても正しい問題解決法ではない。契約内容如何にかかわらず、まず相談内容を吟味し、その問題がどのような影響を生み出すのか、A社はそれなりの手順で判断しなければいけない。A社のリスク管理の視点では、契約対象になっていないC社の状況について相談したB社の見解を退けるのではなく感謝するのが正しい。これは社内の部門間の問題でも同様で、議論の結果業務の進め方について結論を出すのが正しく、相談内容について議論を行わず形式的に結果を出すのはリスクを高めることになる。A社とB社が契約状態にあるときに発生した問題については、例えそれがどちらかの内部事情であったとしても両者共有し問題解決に当たることが重要である。問題が解決されたことを関係者で確認するきめ細かな運営ができておれば、データねつ造問題や非検査員による車両検査の問題を防げたはずである。問題が発生しているときに「責任が無いから自分たちは関係ない」とする姿勢は、例えロジックが正しくともリスクを抱えることになる時代である。「問題の存在」は責任の有無とは無関係で「存在」が全員の問題であることが理解できない管理者は失格である。「問題のない状態を維持する」責任は、事業に関わる全員が担っている認識が正しい。
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経営に関わる日々の会議では、形式通りの議論で当たり前の発言がなされ、それでおしまいとなる。また、技術開発の現場において、部門間の調整会議でも同様の光景が見られる。計画通り業務が進んでいる場合には、これで良し、と考えておられる方が多いためだろう。
逆に、少しでも異論を唱える様な人物が現れたときには、異論がおかしいことを指摘し、当たり前の見解をロジックでつなげ、異論の真意を考えることなくそれを封じ込めたことで悦に入る管理職もいる。
しかし変化の激しい今日において、当たり前の発言だけで会議が終わっている状態はリスクが高まってゆくと警戒しなくてはいけない。ロジックの正しさよりも、その報告内容によく耳を傾けなくてはならない。
例えば、昨年暮れから品質データの改ざんや無資格検査員による車両検査の問題が相次いだ。事件の内容から考察すると、現場担当者が自分だけの判断で実施したとは考えられない。必ず係長クラス以上まで問題が提案されるなり、少なくとも上位職者との相談がなされていたはずである。
無資格検査員に至っては、人材配置の問題も関わるので、部長クラスまでその問題を把握していた可能性が高い。部長クラスまで関わっておれば会社ぐるみと指摘されても申し開きができない状態であり、そこで社長の謝罪会見に至ったのだろうと思う。品質データの改ざんも同様で一回や二回ではなく常態化していた体制があったのだろう。
大会社で働いた、あるいは少し大きな組織で働いた経験があれば、このような問題が起きる原因を容易に推測できるだろう。しかし、それ以外の方には、どちらかといえば信じられない事件かもしれない。
大きな組織になると業務がルーチン化されているケースが多い。ISOなど取得しておればそれに準じて業務が行われていることが原則になり、少し小さな異常が発生したぐらいでは是正措置が面倒になる。その結果、阿吽の呼吸を生みだす土壌ができる。
あるいは、異常を異常と報告しない忖度ができることを有能と評価するようになる。阿吽の呼吸はマニュアルに書かれていないから、熟練者が大量に退職したときにその呼吸に乱れが生じる。また、忖度は記録として残らないから伝承もされない。
団塊の世代が大量に退職した、まさにその時一連の謝罪会見が行われているのだが、原因をそれだけで捉えていたならば、今後も同様の謝罪会見をしなければいけない可能性が高い。阿吽の呼吸が生まれる土壌そのものを改革しなければ根本的な問題改善にはつながらない。
１９８０年以降ロジカルシンキングやビジネスロジックなどの研修がもてはやされ、会議も含めた会話はロジックで行う習慣ができ、ロジックに間違いが無ければそれでよし、という冷静に考えればお粗末な習慣で日々の経営なり運営がなされている。
ところが、このような習慣が阿吽の呼吸と同じリスクを抱えていると捉えなければいけない時代になった。換言すれば、ロジックが普及した結果、ロジックから外れた提案なり問題をリスクとして捉える感覚が鈍感になってきたのだ（続く）。
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高純度ＳｉＣを初めて合成した時に経験した還元炉の暴走原因は結局不明のままだった。暴走現象を再現することもできなかった。しかし、当時パワー半導体用ウェハーの原料にも使用可能な高純度SiCが簡単に得られた実験結果は、セラミックスフィーバーという時代背景を考慮すると無機材質研究所においてSTAP細胞と同様の衝撃だったはずである。ただ無機材質研究所長はじめ研究所の方々は冷静に対応され、機密扱いとされた。
またSTAP細胞の発見と異なるのは、還元炉の暴走で偶然得られた温度パターンは、温調器にプログラミング可能で、簡単に温度パターンを再現でき、その温度パターンでポリエチルシリケートとフェノール樹脂で合成された前駆体を処理すれば容易に高純度SiCを合成できた点である。これは十分に実用性のある経済性の高いプロセスだった。
ゴム会社ではこのプロセスを実用化するためにファインセラミックス研究棟の建設を始めている。そして１１月に当方は社長に呼ばれプレゼンテーションを行っている。その場で２億４千万円の先行投資を受け、学位論文にもなった速度論解析実験に使用するための超高温熱天秤（SiC前駆体の品質管理に使用した）を開発したり、１０ｋｇ／日で高純度SiCを製造可能なパイロットプラントも建設することができた。
怪奇現象と言ってもよいような条件で得られた数十ミリグラムの高純度SiCを合成できたおかげで、研究棟の建設や先行投資が得られたことは、この現象以上に驚くような展開だった。ゴム会社入社以来の夢が半分実現した。
実は、無機材研留学のきっかけとなったのは、ゴム会社創立５０周年記念論文で応募したことである。この時、ゾルゲル法で高純度SiCを合成し、Siに代わる耐熱半導体を発明するなどの夢を描いているが、論文は佳作にもならずボツとなっている。ただこの論文のおかげで海外留学の機会が得られ無機材質研究所へ留学している。
この論文をさらにブラッシュアップし昇進試験（あなたが推進したい新規事業シナリオをのべよ、というのが問題だった）の答案として書いて０点を頂き、昇進試験に落ちるのだが、落ちたおかげで、高純度SiCの技術について実験する機会ができた。
この実験では還元炉の暴走で最適温度パターンが偶然得られるとともに高純度SiCもたった一回の実験で得られている。さらにこのたった一回の実験で得られた粉末のおかげで、事業化の決断がゴム会社でなされ、３５年以上も続く事業が生まれた。
ゴム会社の入社面接では、あっと驚くような技術を開発し新事業を起業することが夢と語っている。そして入社後はその夢に向けて活動をしている。FD事件のため住友金属工業とのJV立ち上げまでしか推進できなかったが、夢を描き努力することでそれが実現することを体験できた。
人生とは不思議なもので、高純度SiCの事業をスタートできるまでは腐ってもよいような出来事ばかりだった。ただ逆境において常に会社への貢献と自己実現を軸に判断し、前向きに努力したところ、成功しても報われることのない夢を実現できた。FD事件では、被害者の立場であったが早期終息をするために退職を決断している。
この時セラミックス関係の会社へ転職する道が輝いていたが、あえてそれまでのスキルやキャリアを捨てて高分子開発を業務とする会社へ転職する道を選んだ。その結果、新入社員テーマで指導社員と約束したカオス混合の実用化を定年間際に成功できる幸運に恵まれたが、このカオス混合の成功でも定年で退職したためサラリーマンとして何も報われていない。ただし、科学で説明できないような現象と遭遇し、どちらかといえば楽しかった会社人生である。
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お化けは夏の風物詩である。お化けの話でもして気分だけでも涼しくなりたいが、今日ここに書く話は35年以上前に実際に起きた現象であり、当方一人だけでなく当時の無機材質研究所でも少し話題になったできごとである。
無機材質研究所へ留学して半年ほど過ぎた１０月１日に人事部から当方へ電話がかかってきた。８月に実施された昇進試験に落ちた、という連絡だった。昇進試験には高純度SiCの事業シナリオを解答として書いていたがそれが０点だったという。横で電話を聞かれていたI総合研究官は、当方のモチベーションが低下しないように、一週間だけ自由に研究できる環境を用意されて、当方に挽回のチャンスを作ってくださった。
一日目に、ゴム会社の研究所へ出向き、フェノール樹脂とポリエチルシリケートを用いて１０種類ほど高純度SiC前駆体を合成した。２日目はこれを無機材質研究所の還元炉で炭化した。３日目はこれらを分析し、前駆体中のシリカとカーボンの比を大きく４水準変化させた条件となる４種類の炭化物を選んだ。
そして、４日目に４種類の炭化物を無機材質研究所に納入されたばかりの新品の還元炉にセットし、SiC化の反応を行っている。還元炉の制御はすべて無機材質研究所T主任研究員が設定してくださった温調器のプログラムで行われた。１５００℃まで順調にプログラムは動いていた。当方は実験がうまくいくように、還元炉の前でただ必死でお祈りをしていただけだった。
突然１6００℃３０分保持する条件に達したところで電気炉は暴走し始めた。慌ててT主任研究員に電話をしたところ非常停止をするように指示を受けた。非常停止ボタンを押したときに温調器の指示は１８００℃になっていた。しかし非常停止された電気炉は、無事温度が下がり始めた。
T主任研究員が実験室に到着されたときに電気炉の温度は１6００℃近くまで下がってきた。T主任研究員は、電気炉のスイッチをONにして異常を調べ始めたところ、温調器に異常は起きておらず、１６００℃保持の動作に入った。その後、２時間ほどT主任研究員と電気炉を観察していたが何も異常は起きず、プログラムは終了し還元炉は冷却状態となった。
５日目の朝、電気炉をあけてびっくりした。ちょうど化学量論比となる炭化物前駆体の入っていたカーボンるつぼに真黄色の高純度SiCができていたのだ。I総合研究官もT主任研究員もびっくりして「一発で高純度SiCが得られたのは世界で初めてだ」、と言われた。
ここで３人がびっくりしたのは高純度SiCが得られたことだけでなく、それが偶然温調器が暴走して得られた事実である。すぐに還元炉メーカーの技術者に依頼し、還元炉の調査をしていただいたが、何も異常が無く、その後同様のプログラムを３回動作させても安定に制御されて動いた。
なぜ、還元炉が暴走したのか、安全委員会でも問題となった。また、その後の実験でこの暴走したために非常停止をかけ、テストのために再度電源を入れたりして偶然得られた条件が高純度SiCの合成条件として、もっともよいことがわかって、その不思議さが話題となった。
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以前この欄でニコンF100というフィルムカメラの裏ブタフックが、防湿庫で保管していただけでクリープ破壊して壊れカメラが使用不能になった話を紹介している。これは材料メーカーの責任ではなく、カメラメーカーの品質管理技術がお粗末なためにユーザーが泣かなければいけない故障である。
詳細は省略するが、裏蓋のフックについてどのように仕様を決めたのか、という問題と、裏蓋が開く機能に重要なバネ強度をどのように品質管理していたのかという二つの問題が関わっている。いずれもF100設計段階におけるミスである。
材料メーカーの責任は存在しないはずだが、材料メーカーの責任を問われるケースも出てくる。すなわち、フックの引張強度やその寿命を材料スペックとして材料メーカーが採用していた場合である。
この点については有料でご説明すべき内容であるが、少し書くと、強度にかかわる寿命については成形体に潜んでいる欠陥の影響を強く受ける。成形体を製造直後に十分な強度が出ていたとしても、時間の経過とともにこの欠陥が成長するような条件が揃うと欠陥の成長速度が成形体の寿命を支配する。
成形体に潜んでいる欠陥の初期のサイズやその個数の分布について知ることやましてや品質管理するには高度な技術が要求される。多くはこれらと相関しそうな間接的なデータで品質管理する以外に経済的な方法は無い。
ゴム強度の寿命が欠陥の影響を受けることは１９６０年代に論文発表されている。ゴム会社ではこれが伝承されているが、多くの企業では未だに知らない人が多い。また高分子学会の発表にもこの事実を全く知らずに研究報告をされている先生も存在する。
情報として教えてあげたところ、物性の専門家ではない、と言って叱られた（照れ隠し？開き直り？）時にはびっくりした。ゴム協会誌に掲載されていた情報なので５０年も経っていればアカデミアでは、高分子の寿命を研究として扱う限り常識として知っていなければいけない。
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材料の品質データねつ造があっても、その材料を採用している製品には影響が無い、というニュースを聞いて奇妙に思った人は多いのではないか。また製品品質に影響のない材料の品質をなぜ管理しなければいけないかという疑問も出てくると思う。昨日はこのような事情になる原因を少し説明したが、具体的な高分子の劣化あるいは製品寿命について本日は書いてみる。
高分子材料が構造材料として用いられたときの寿命とは、例えば引張強度や曲強度、圧縮強度などの製品品質がそれら仕様として決められた強度の値を下回ったときである。このように具体的に分かっていてもその寿命を材料メーカーが品質保証するとなると難しい問題がある。
原因は、この寿命が高分子材料の品質だけで決まらず、材料が形になり製品に組み立てられた状態、ざっくり言えば成形技術と製品設計技術の影響を受ける。極端な例として、材料の品質など無関係で、例えばポリスチレンならばどのような品質のポリスチレンを用いても製品寿命を長くできる成形技術や製品設計技術というものが存在する。
例えば製品のコストダウンを図る場合には、どこのメーカーのポリスチレンでも使えるように製品組み立てメーカーは、このような技術を開発する。具体的には、各メーカーから販売されているポリスチレンの種類を誤差として見立ててタグチメソッド（TM）を行えばそれが可能となる。
このTM実験で使用する制御因子や調整因子については製品組み立てメーカーのノウハウであり、材料メーカーは知ることができない。仮に教えられても、基本機能の評価技術を材料メーカーは持っていないのでTM実験を同じように行うことができない。
製品組み立てメーカーは、TM実験によりどのようなポリスチレンを用いても可能であるにもかかわらず、一応実験に用いたポリスチレンのスペックを決めて材料メーカーへ発注する。そこに材料の寿命スペックを入れる場合もある。これを材料スペックとして決められると材料メーカーは、捏造の機会を抱え込むことになる。
材料の寿命を材料メーカーが品質管理する技術は、製品組み立てメーカーが同様に管理する技術よりも数段難しくなる。仮に寿命評価法をすり合わせたとしても、さらに成形技術を完璧に同等としても、製品の調整因子まで明らかにされなければ、その難易度は同等にならない。
材料メーカーのリスク管理の視点では製品寿命に関わるスペックを受け入れてはいけない。この点について質問のある方は問い合わせていただきたい。製品寿命について材料スペックをどのように決めるのかは難しい問題ではなく、＊＊＊である。
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昨年暮れに材料メーカーの品質管理データねつ造があいつぎ、社長の謝罪会見が行われた。興味深かったのはトヨタ自動車はじめ川下のお客はすぐに製品品質について異常なし宣言をだしたことだ。これにより川上メーカーの火の粉をよけたわけだが、違和感を感じた方が多かったのではないか。
品質管理基準を満たさない商品を使った製品が安全であると宣言しているのだ。ニュースでは「特採」の存在まで丁寧に説明し、川上メーカーが不良品を川下メーカーに納めたにもかかわらず、川下で問題が起きないからくりを「わざわざ」説明していた。材料メーカーの当時の不祥事が大きな社会問題にならないような配慮だが、品質管理の考え方から見れば、実はこの説明にだれかかみついてもいい。
社会不安をあおることにもなりかねないのでこれ以上はニュースの説明に言及しない。ただし、この事件の流れについては「さすがトヨタ自動車」という正しいコメントが、建設的であり、また「組み立てメーカー」と「材料メーカー」の関係の問題及びこの関係において「材料メーカー技術者」の涙ぐましい努力と彼たちの築いてきた材料技術の裏側を浮き彫りにするので少し書いてみたい。
ニュースでは特採の実態について詳しく説明していない。これは説明しにくい話だからである。ニュースでは短時間の説明で素人が納得できるような内容だったので、おそらく品質管理業務に精通したどなたかがニュース原稿を作られたのだろう。
ニュースでは語られなかった重要な本音を述べると、組み立てメーカーの材料に関する品質管理手法や材料の品質が関わる部品の設計手法は外部に知られたくない重要なノウハウであり、これは科学の不完全性を示す事例である。換言すれば、これだけ科学が進歩したと言われているにもかかわらず、科学で完璧に説明できない現象が多いから、川上メーカーが知ろうとしても知ることができない川下メーカーのノウハウが生まれるのだ。
もし、材料物性と製品品質の関係を説明できる完璧な形式知が存在したならば、トヨタ自動車の宣言は大嘘かあるいは不誠実な発言ととなる。しかし材料品質と製品品質の関係を既存の形式知を用いて未だに完璧に説明できないので、川下メーカーは品質保証された材料が納入されても独自の品質基準でその材料で作られた部品の品質管理を行わなければいけないという実態がそこにある。
このような「完璧な形式知が存在しない」ことを誰もが暗黙の裡に知っており、トヨタ自動車の品質管理技術が世界一とよべるような信頼性が確立されているのでトヨタ自動車の鶴の一声で年末のねつ造問題は沈静化したのだ。
製品を開発する過程で「完璧な形式知が存在しない」ため川上メーカーと川下メーカーはお互いの技術内容を開示しながら「すり合わせ」で技術を創り上げてゆく。この時川上メーカーには正直に材料物性データを提出することが求められるが、川下メーカーからはその物性データがどのように製品品質と関わっているのかについてノウハウであることを理由に詳細な説明がなされない。せいぜい物性データについて〇×△の記号がつけられた一覧表が渡されるだけだ。
材料メーカーの優秀な技術者は、お客様である川下メーカーの〇×△データを唯一の手掛かりとして材料の品質管理基準を創り上げてゆく。その過程は、形式知を使い論理的に進めることができないという理由で科学の研究よりも難しい作業となる。材料が製品で機能を発揮している状態を心眼で見る必要があるからだ。
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６月末に上海で開催されたCMFデザインに関する国際会議で招待講演者として発表の機会があったので、３０秒ほど弊社が開発した新技術についてお披露目した。講演の後、中国の放送局や出版社の取材を受ける決まりがあった。新技術について質問を受けた場合の回答を用意していたが、幸運なことに質問が無かった。
もっともこの国際会議の参加者は発表者も含めデザイナーばかりだったので３０秒ほどの説明では気がつかれなかったのかもしれない。会社を起業してから７年になるが、カーボンクラスターの制御技術以外に新規技術がいくつか生まれている。
後発なので最初に紹介する技術として気が引けるが、CNTの水分散技術やこれを活用した樹脂の変性技術、同じくコロイド技術になるがホスファゼンによる皮革の難燃化技術、PC/ABSの新たな難燃化システムの開発、新規オリゴマーの開発とその機能、熱伝導性光散乱樹脂、絶縁耐性の高いPPSはじめPPS関係の技術など特許を書いていない技術も存在する。
多くは中国で開発し実用化している技術で単なる研究ではない。これらの新技術の一部はセミナーなどで公開しており、来月開催されるブリードアウトのセミナーでもブリードアウト防止技術として紹介する。またKRIからも講演依頼があるのでそこでもいくつかご紹介させていただく。ご興味のある方は弊社へご相談ください。
有料のセミナーで新技術を公開する理由はPRのためでもあるが、高価な参加料を支払って来ている方に学会では得られない情報提供をするサービス精神からである。当方のセミナーでは発明の方法や特許ネタも紹介しているので、その内容は学会発表よりも直接実務に役立つはずだ。
例えば皮革の難燃化技術は、皮革だけでなく他への応用も可能である。さらに単なるコーティングではなく革の内部にホスファゼンが浸透しており学術的にも興味を持てる内容である。おそらく結果をご覧になるとアッと驚かれるはずだ。これは日本の某中小企業から商品が販売されるはずだが残念なのは資金が乏しくそれがいつになるのか決まっていない点である。
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