高分子の難燃化技術は、科学的に攻略しにくい技術である。２０世紀末様々な技術開発が行われ、臭素系難燃剤がある一定の市場規模を占有したと思ったら、環境問題に関わる各種法律及び規制によりその市場が縮小し始めた。
一方でハロゲンと三酸化アンチモンとの組み合わせは経済的で高い防火性能を発揮する難燃剤であり、これに置き換わる統一コンセプトの技術は存在しない。今リン酸エステル系難燃剤メーカーは臭素系難燃剤に奪われた市場を取り戻すチャンスである。
ところが高分子の難燃化技術におけるリン酸エステルの役割について３０年以上前に提案されたメカニズム以上の研究報告は無い。また、その提案されたメカニズムについても理解はできるが、はたしてそれが１００％正しいのかどうか怪しい部分も存在する。恐らく高分子の種類ごとにそのメカニズムを詳細に研究しなければいけないのであろう。
このような科学的研究を進めにくい分野で仮説を持って実験を進めよ、と言われ困った経験がある。それは、建築材料の開発において餅のようにふくれる硬質ポリウレタンフォームを設計した人物である。この硬質ポリウレタンフォームの開発で建築の難燃化基準の見直しが行われるようになったので大きな成果をあげた、と評価はできるが、一方でＬＯＩが１９程度の材料で建築材料を設計できる、と考えた甘い考えの研究者という見方もできる。
彼は、硬質ポリウレタンフォームの開発過程で、当時の規格ＪＩＳ難燃２級の試験を行ったときに極めて性能の良い処方を発見した。調べてみたら難燃性試験の時に大きく変形して炎から試験片が外れていた。そこで餅のように大きく膨らむ材料設計にすれば難燃性試験を通過できると、仮説を立てて開発を行った、と誇らしげに説明していた。
はたしてこれは技術開発における正しい仮説と言えるのだろうか。そもそも仮説とは何か、という前に製品の品質設計の考え方に怪しいところがある。実火災を想定したら、少なくとも材料は自己消火性に設計されていなければ危険である。ＬＯＩが１９程度の材料では、仮に難燃性試験を１００％通過できても実火災で引火した瞬間よく燃え、それ自身が火災を加速する存在になる危険きわまりない材料となる。構造材料には使用できない。
溶融型で消火する技術では、溶融により火が消える機構が明確で初期消火に効果があることが分かっている。しかし火炎から変形して規格を通過する、というのは邪道である。着火してからの挙動が溶融型では消火となるが変形逃避型では消火する保証が無い。
３０年程前に仮説による実験の重要性を教えられたが、事例が悪かった。餅のように膨らむ硬質ポリウレタンフォームの普及で難燃性試験が見直され、プラスチックフォーム建築材料は硬質ポリウレタンフォームからフェノール樹脂フォームに変わっていった。科学的に取り扱いにくい分野の技術開発では、仮説よりもあるべき姿を想定することが重要と思う。あるべき姿を実現できる機能とは何か、を追究するのが技術開発である。仮説とは真理を追究するために用いる。
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妄想を実現可能なアイデア、そして実際の研究開発テーマに仕上げるために、３０年以上前に考案した弊社の研究開発必勝法でまとめてみた。その手順に従い研究開発を進めた。
最初に行った実験は、コストを考えず妄想が正しいかどうかを確認するモデル実験である。フェノール樹脂のソフトセグメントに含まれるフェノール性水酸基あるいはメチロール基と反応しうる活性シラノールもった水ガラス抽出ケイ酸とフェノール樹脂を混合する試みを確認した。
水ガラスから抽出されたケイ酸ポリマーのＴＨＦ溶液とフェノール樹脂を混合し、ＴＨＦをエバポレーターで除去しケイ酸変性フェノール樹脂を試行錯誤で製造した。このような実験手順を記載した科学情報や特許など無かった時代である。ケイ酸ポリマーの抽出法に関してはセメントの改質特許を参考にした。３０年以上前にそれをフェノール樹脂の変性に応用したのは世界で初めての有機無機ハイブリッド技術であり、難しそうであったが困難と捉えず萌えの感覚で実験した。
酸触媒と発泡剤を混合して何とかフェノール樹脂発泡体にできたのだが、驚くべきことにフェノール樹脂の脆さが著しく改善されていた。また耐火性も難燃剤を用いなくても高い防火性を持っていたリバースエンジニアリング不能なフェノール樹脂と同等であった。熱分析を行ったところソフトセグメントの熱分解挙動は消失していた。仮説とは呼べないが、こうあって欲しいと思い描いた妄想は的中していた。このように科学的では無いが目標を達成することができたので研究開発必勝法の次のステップへ進んだ。
３種類ほどシリカの超微粒子を用意し、フェノール樹脂に分散した。超微粒子なのでうまく分散しない。高分子界面活性剤で超微粒子を前処理して同じ実験を行ったところうまく分散した。一般にはカップリング剤で処理をする場面であるが、カップリング剤は高価である。高分子界面活性剤でカップリング剤と同様の効果が得られることをノウハウとして経験で学んでいた。経験で得られた結果を使用しているので非科学的ではあるが、得られた発泡体はケイ酸ポリマーで変性したフェノール樹脂と同様の防火性と靱性の高さを示した。
Ｋ１チャートでゴールまでたどり着き、特許を１件書くことができた。Ｋ１チャートの良いところは実験がうまくゆかなかった時に次のアクションが決められている点にある。そして次のアクションを実施した結果がゴールにどのような影響を及ぼすのか可視化されている点も便利だ。文面では説明しづらいがご興味を持たれた方はお問い合わせください。
（注）このフェノール樹脂の開発では、「ソフトセグメントを拘束したならば防火性を高められるのではないか」という仮説もどきを確認するように実験が進められたが、ソフトセグメントと防火性の関係について科学的な根拠があったわけでなく、グラフに現れた現象の一つである。ゆえに仮説もどきを科学的な仮説と同等に扱うためには多くの実験、すなわち研究が必要になる。「仮説を持って実験を行え」と指導するケースが多いが、指導される側は仮説もどきと科学的な仮説の谷間で右往左往している。むしろ、こうなって欲しいと期待して実験を行え、と指導した方が開発現場では良いのではないか。仮説という難解な言葉でアイデアがしぼむ場合もある。むしろアイデアが芽生えるような、すなわち現場が発明に「萌え」るリーダーシップが重要である。
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30年ほど前、難燃剤を使用しなくても建築基準を満たすフェノール樹脂発泡体を供給できるメーカーがあるにもかかわらず、他社は難燃剤を５－１０％程度添加したフェノール樹脂原液を販売していた。しかし科学的なお決まりの手順で難燃剤が添加されていないフェノール樹脂を解析しても満足な結果が得られず、処方設計の仕事が暗礁にのり上げたが、試行錯誤の実験でブラックボックスをリベールしようと難燃剤を添加しない状態の樹脂で実験を始めた。
難燃剤の入っていない樹脂原液を発泡体にして熱分析したところ、３次元架橋しているはずのフェノール樹脂にソフトセグメントが存在している可能性が重量減少曲線から読み取れた。パルスＮＭＲで確認したところ明らかにソフトセグメントであることが分かった。さらに試行錯誤で触媒の種類や量を変えて製造したフェノール樹脂発泡体に含まれているソフトセグメントの量と防火性とが相関したのだ。
横軸に熱分析とパルスＮＭＲで推定したソフトセグメントの量、縦軸に防火性の指標を取り、様々な条件で合成されたフェノール樹脂サンプルの測定結果をプロットしたところうまく相関した。そして、樹脂原液を販売せず、発泡体のみ販売しているメーカーの製品は、その延長線上に存在する可能性のあることが非科学的ではあるが推定された。
まだ検討していない条件でそのサンプルのレベルに到達できるかもしれないが、ソフトセグメントの量は反応機構から樹脂原液の影響を受ける可能性がある。さらに試行錯誤の検討を続けるのか、あきらめて別の技術手段を検討するのか迷ったが、低コストで建築基準を満たすフェノール樹脂発泡体を開発するのが目標なので、完全なリベールを断念し、コストを低減できる技術手段を検討することにした。
ゴム会社では樹脂原液を購入し発泡体に仕上げ天井材として販売するビジネスなので、樹脂原液よりも低コストの材料と複合化させコストを下げる開発が重要になる。安価な無機フィラー添加はその常套手段となるが、脆いフェノール樹脂をさらに脆くする。試行錯誤の実験で見いだしたソフトセグメントを減量できる対策をいろいろ考えてみた。妄想であるがソフトセグメント近傍に運動性を阻害できる無機成分を反応させれば目的を達成できる可能性が見えた。
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一般のフェノール樹脂はＬＯＩが２５以上あり、空気中で自己消火性である。しかし、フェノール樹脂の発泡体は配合処方の違いで、建築基準の不燃性を満たす材料から建築基準を外れるものまで防火性が異なる。建築の難燃基準を満たすフェノール樹脂発泡体は、軽量断熱材料として天井材などに用いられている。
フェノール樹脂には、アルカリ触媒でオリゴマーを生成後酸触媒で硬化させるレゾール型フェノール樹脂と酸触媒でオリゴマーを生成してアルカリ触媒で硬化させるノボラック型の２種類が存在する。発泡体にはレゾール型フェノール樹脂が用いられている。
３０年以上前に調査した時に驚いたのはフェノール樹脂発泡体に関して各社材料設計の考え方が異なっていた点である。発泡体だけ販売するメーカーから、樹脂原液を販売し難燃性の設計をユーザーに任せるメーカーまで様々であった。また、建築基準を満たす材料として販売しながらその品質保証をしないところもあった。
ゴム会社では、硬質ポリウレタン発泡体の後継商品として企画していたので、社内で発泡体に仕上げ付加価値をつけて販売する方針だった。しかし、レゾール型フェノール樹脂原液を購入し発泡体を合成すると、どこのメーカーの原液を使用しても建築基準を満たす発泡体が簡単にできなかった。ＬＯＩまで様々な発泡体ができた。驚いたのは重合条件を少し変えただけでＬＯＩが１０以上も変化するフェノール樹脂があったことだ。
とりあえず各社のモデルサンプルを徹底的に解析し、処方設計しようという方針が出されリバースエンジニアリングを始めたのだが、三次元に架橋したフェノール樹脂の解析は難しかった。１社ずば抜けて難燃性の高い商品を出していたところがあり、とりあえずその商品について徹底的に化学分析を行ったが、驚いたことに難燃剤が検出されない。
この一社集中リバースエンジニアリング作戦はタマネギの皮をむくような結果に終わり、難燃剤を使用しなくとも建築基準を満たすフェノール樹脂発泡体ができることだけが唯一の成果だった。
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ゾルをミセルとして用いたラテックス重合技術は科学よりも先行していた。科学の時代において科学で明らかになっていない現象でも技術で機能が実現され活用されている事例は多い。
例えば、フローリーハギンズの理論で否定される組み合わせのポリマーアロイは多数ある。コンパチビライザー無添加でポリオレフィンとポリスチレンを相溶させた例や、ＰＰＳと様々なナイロンを相溶させるプロセシング技術などはその一例である。
半導体用高純度ＳｉＣの前駆体について、反応条件を科学的に見つけるのは難しい。また３０年以上前に実現した樹脂補強ゴムも、試行錯誤で発見された配合処方である。これら科学的ではない技術成果はなかなか世間から注目されない。もっとも試行錯誤で実現された技術は、科学的に解析した場合にブラックボックスとなるケースが多い。ｉＰＳ細胞のヤマナカファクターもテレビでその発見手順が公開されるまでどのように発見されたのか誰も分からなかった。
あまり関心が持たれていないがゾルをミセルに用いたラテックス重合技術は、有機無機ハイブリッドを製造する簡便な方法である。超微粒子が高分子中で凝集しない状態を容易に製造可能で、応用範囲は広いはずだが学会発表を行っていないので、特許はあまり出願されていない。
すでに特許は公開されているがＰＰＳとナイロン樹脂を相溶させるプロセシング技術は、ウトラッキーのＥFＭのような生産上の制約がなく、様々なポリマーアロイ創出に利用可能な技術である。おそらくこのプロセシング技術については関連する研究が今後報告される可能性がある。高分子自由討論会では２件研究報告がアカデミアからあった。
ポリオレフィンとポリスチレンを相溶したポリマーアロイではクロスニコルで暗くなるので位相差板に応用可能である。これはポリスチレンを合成した会社から特許が出ていた。
ＴＲＩＺやＵＳＩＴを導入する企業が多いように科学的方法が重視されている。確かに科学という思想は、２０世紀の技術開発スピードを加速し多くの発明や発見に寄与してきた。しかし、失われた１０年が２０年となり、そろそろ新しいイノベーションが求められているところへ山中博士のノーベル賞受賞という話題が昨年あった。この受賞の意味するところは技術が科学を先行した点が重要で、ヤマナカファクターを見いだすのに非科学的方法を躊躇無く採用している。
科学は役にたつ思想である。しかし、それだけでは新しいイノベーションは難しく、有史以前から人間の営みとして行われてきた技術を今風にアレンジし日々の開発に活用することで、科学にとらわれすぎて見落としてきた新たな現象を発見できるのではないかと考えている。非科学的方法ではあるが、弊社の研究開発必勝法プログラムの目指すところである。
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電気粘性流体のオイルでゴムに配合されている添加物が抽出されて增粘する問題は界面活性剤の添加で解決された。このような問題は界面活性剤で解決する以外に方法を思いつかないのだが、担当者は、あらゆるＨＬＢ値の界面活性剤で失敗したのでそれ以外の科学的な方法を探索していた。
目の前で起きている現象は、様々なＳＰ値の物質が微粒子とオイルで構成された流体に微量抽出されて增粘しているのである。電気粘性流体というデバイスではオイルは必須成分であり、この問題の解決手段によっては用途が限定されることになる。すなわち汎用的な技術手段で解決する必要もあった。
界面活性剤は、様々な物質が開発されている。また洗剤のビルダーに見られるようにその技術手段にはノウハウも存在する。しかし、教科書にはＨＬＢ値程度の説明しかされていない。すなわち界面活性剤の活用を科学的に考えるときＨＬＢ値が一つの指標になる。しかし、目の前では様々なＳＰ値の物質が微量オイルの中に抽出され增粘しているのである。
幸運なことに耐久試験が終わった段階でゴムに配合された添加剤全てがオイルに抽出されているわけではなく、抽出されている量が微量であったことだ。様々なＳＰ値の微量の成分のために增粘という現象が引き起こされていたので、問題解決は容易だと感じた。すなわちオイルと粒子と微量成分の集団の３種が独立で運動できるようにすれば良いのである。オイルの中で微粒子と抽出された微量成分の粒子が相互作用無く分散しておれば、增粘をわずかにできる。これが技術的なあるべき姿となる。
增粘したオイルを１０ccずつ試薬瓶に入れ、そこへ１％程度界面活性剤を添加したものを５０種類用意した。高純度ＳｉＣの前駆体合成条件を検討したときの１／６の実験数であるが、３種類ほど界面活性剤を添加しただけで粘度が下がった試薬瓶があり、観察された状態が頭で思い描いていたようになっていたので成功を確信した。
しかし、サンプル数が多かったので、振盪機を使うのをやめとりあえず各サンプル瓶を１日に１０回ほど手で振り、８０℃のオイルバスに放り込んで帰宅した。翌朝サンプル瓶を回収し観察したところ５種類ほど粘度が下がっており、そのうち２種類はほとんど粘度上昇が解決された状態になっていた。いい加減な実験であったが、技術的に確かな解決策を見いだすことができた。
ちなみに見いだされた２種類の界面活性剤は、界面活性剤として市販されている試薬ではなく、親水性基と疎水性基でできたブロックコポリマーであった。親水性基といっても水にわずかに溶解する程度の構造であり、一般の界面活性剤において分子設計するときに用いられる基ではない。界面活性剤として販売されていない化合物であったが、分子構造が界面活性剤と呼べる構造だったので検討に用いた。
試行錯誤の実験では、考えられること全てを実施することが重要である。それで解決できなければ、「今」問題解決できる技術手段は無い、という結論になる。もし界面活性剤で解決できなければ、ゴムの表面コーティングであらゆる手段を試す予定であった。表面コーティングの実験は時間がかかる。今回の実験は、たった１日で結論が得られる実権であった。
科学的に否定された実験であったが、１日でできる実験なので気楽にあらゆる材料を試すことができた。科学的に考えれば、表面コーティングの手段が可能性が高く、期待されていた実験でもあった。一方界面活性剤の技術手段で解決ができた場合に報告をしにくい雰囲気があった。
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電気粘性流体のオイルでゴムに配合されている添加物が抽出されて增粘する問題は界面活性剤の添加で解決された。このような問題は界面活性剤で解決する以外に方法を思いつかないのだが、担当者は界面活性剤で失敗したのでそれ以外の科学的な方法を探索していたようだ。例えば配合剤無添加のゴムを試したり、ゴム表面をガソリン用ゴムホースと同様に表面コーティングしたりして耐久試験を行っていた。
配合剤無添加のゴムでも加硫剤は添加しなければならないのでやはり電気粘性流体の增粘は生じた。この場合も加硫剤を何種も検討したらしいがいずれも効果が無かったようだ。表面コーティングも增粘するまでの時間をのばすことはできたが目標の耐久時間を達成することができなかった。絶縁オイルの種類を変える検討も同様の結果であった。わずかな抽出物で增粘していた。また抽出物の中にはゴムの低分子成分も含まれていたケースもあった。
界面活性剤を検討してだめだったので科学的に考えられることを全て試してみたそうだ。技術の問題を解決するときに試行錯誤というセレンディピティーを活用する方法を忘れているようだ。すなわちゴムからの抽出物で增粘しているので、このような問題は界面の問題であり、それを解決できるのは界面活性剤が最も良い手段である。そのほかの手段はたとえ科学的な手段といえどもゴムの表面コーティング以外は何らかの大きな副作用が存在する。
問題解決にあたり解決手段が限られる場合には、その限定された手段で汗を流す以外に解決の道は無い。このとき他の手段を有識者に聞き試すことは構わないが、その時の手段は技術的に実現可能性のある場合だけ解決手段として採用すべきである。例えば配合剤無添加のゴムという手段はゴムの役割を考慮すれば、たとえ科学的に正しくとも技術的な対応策とならないからである。
配合剤無添加のゴムを検討したおかげで、低分子成分のゴムの抽出物も增粘に関与しているらしいことも分かってきたからムダでは無い、と説明していたが、それは考え方の問題で、機能実現のために効率の良い開発を進める視点に立てば、無駄な実験である。すなわち抽出物の解析から、早い段階に様々なＳＰ値の物質が電気粘性流体のオイルで抽出されていたのである。オイル用ゴムホースよりもさらに過酷な条件でゴムとオイルが直接接触しているデバイスで発生している問題だ。
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ゴムからの抽出物で電気粘性流体の增粘する問題について昨日からの続き。
開発グループの書棚に市販されている界面活性剤のカタログは、すべて取りそろえてあった。そのカタログ数値の幾つかをピックアップしてデータベースを作成し、多変量解析を行った。主成分分析で界面活性剤の分類も行ってみた。第Ⅰ主成分はHLB値と思われる値になったので、科学的に妥当な分類になっていると推定した。
見つけた界面活性剤について、第Ⅰ主成分と第Ⅱ主成分の軸で整理されたチャートへプロットしたら、ある群と重なった。相談に来た担当者にその群の界面活性剤の検討を行ったかどうか尋ねてみたら、１種類検討したが効果が無かった、という回答。
その群について他のパラメーターも入れて主成分分析を行ったところ、二つに分かれた（相談に来た担当者は運が悪かったのと汗をかきたくなかっただけである）。また第Ⅰ主成分は新たに導入したパラメーターとHLB値の積のような関係であった。この新たに導入したパラメーターは分子量で、高分子界面活性剤の特定のHLB値が問題の解決策を示すパラメーターとして浮かび上がった。
電気粘性流体の增粘の問題は、このように多変量解析を用いて問題解決を行ったが、必ずしも科学的な方法とは言えない。また多変量解析を行う前に、手当たり次第手元にあった試薬を增粘した電気粘性流体に添加して変化を観察している。方法は試行錯誤であり、まったく科学的とは言えない。手元に揃えてあった界面活性剤のキットの中に解があったので、むしろ運が良かったといえる。世間ではこのようにして解決策を得られる人をセレンディピティーがある、というがこんなことは誰でもできる。しかし、徹底してそれを最初から実行する人は少ない。
科学万能の時代では、まず科学的に考えようとする。科学的に考えて解決できそうな問題であれば科学的なアプローチは有効であるが、科学的な解決の糸口を見いだせない場合には、まず実験をやってみる、という姿勢が重要である。知恵のある人は知恵を出し、知恵の無い人は汗をだせ、という名言があるが、汗を出せば何か見つかる。何か見つかったら、その科学的意味を考える。
このような手順では、仮説設定など無い。可能性がありそうな（電気粘性流体の界面活性剤を見つけられなかった人のように、わけの分からないときに仮説で絞り込むと失敗する）手段や方法を「すべて」試してみる。これで兆候が見いだされなければ、「今」自分たちで問題解決できないのである。解決できる問題であれば必ず何か兆候がある。このあたりはヤマナカファクターの発見プロセスが参考になる。何が何でも問題解決したいときには、機能達成手段を無制限に広げ、可能性のある方法からすべて試みる以外に道は無い。コンサルタントや大学教授などの外部の有識者を活用するのも良い方法である。
但し、何か兆候が見つかったときに科学的意味を考えるかどうかは、技術を確立する時間に影響する。科学的意味が解明され、仮説設定できるようになると開発スピードはアップする。科学的に問題解決できるときには仮説設定して問題解決に当たった方が効率が良い。さすがに最初から最後までセレンディピティーでは、時間がかかる。一生運の良い人も稀にいるが、研究開発だけで運を使いたくない。最初に科学的に問題を考察し科学的に解決可能な問題であれば科学的に問題解決して大切な運を次の機会までとっておくこと。
＊本日の内容をマジメにそのまま実行しようとすると天文学的時間となることもある。それを効率良くするために弊社の研究開発必勝法がある。ご活用ください。
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電気粘性流体をゴムに封入したデバイス開発をそのテーマの途中で担当した話。
先日までオイルと高分子成形体の組み合わせで引き起こされるケミカルアタックの話を書いたが、ゴム会社では、オイルを封入でき耐久性のあるゴムを開発できるのだ。
ところがオイルを封入するゴムができても電気粘性流体が劣化する問題が発生し担当者はあせっていた。電気粘性流体はオイルと特殊な半導体粒子でできている。電場をかけると電極間に粒子が並び、あたかも固体のように変化する。電場を除去するとまた流体に戻る。すなわち電場のＯＮ－ＯＦＦで流体の物性と固体の物性とに制御できるデバイスであるが、使用中にゴムの添加剤が電気粘性流体のオイルの中に抽出されゲル化するという問題が発生したのだ。
ゴムの耐久性を最も心配していたらしいが、ゴムの配合物が流体に抽出されゲル化する問題を考えていなかったらしい。コロイド科学の問題なので界面活性剤で対応する、というのが定石であるが、市販の界面活性剤をすべて試しても良いモノが見つからなかった、とのこと。担当者が相談に来たときに「解説策は界面活性剤」、といったら「それは試したけどだめだったので他のアイデアを期待している。」といって部屋を出て行った。
他のアイデアといっても界面活性剤以外に対応の方法は無いはずである。とりあえず增粘した流体をもらい、その中に１％ずつ手元にあった界面活性剤を添加したら、ある種類の界面活性剤で增粘が改善された。
さっそく担当者に連絡して方法を教えたら、それは市販の界面活性剤ではない、と言い出した。確かに界面活性剤として購入した化合物では無いが、分子構造は親水性部分と疎水性部分が存在するのでれっきとした界面活性剤である。このようなミスを防ぐには弊社の研究開発必勝法プログラムを導入するとよい。
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樹脂の破壊機構は複雑であり、研究報告を読むと諸説あるように思われるが、共通している点を取り出すと次のようである。
１．高分子の構造的、形態的な不均一によって生じる歪みが拘束されて応力集中が生じる。
２．ボイドの形成を伴う局所的な塑性変形であるクレイズ発生。
３．クレイズをささえていた繊維状組織の強度（フィブリル強度）を越えたときにクラックが形成されて脆性破壊は開始。
構造材として使用され古くなった樹脂を観察するとクレイズが多数発生している時がある。一方古くてもほとんどクレイズが観察されない場合もある。添加剤などの樹脂の配合設計の効果が現れているのである。
ゴムや樹脂の配合設計では必ず耐久試験が行われるが、屋外暴露試験をマジメにやっていたかどうかが樹脂やゴムの実際の耐久性に現れる。「マジメ」と表現したのは、屋外暴露試験にもノウハウが存在するためである。樹脂やゴムの用途により屋外暴露試験も工夫しなければならない。
例えばわざわざ北海道や沖縄まで試験用サンプルを運び行う場合もある。タイヤの試験でわざわざヨーロッパまで持ち込みテストをしている話を新入社員の時に聞いてびっくりした。信頼できるタイヤというのは見えないところにお金がかかっている。
退職前に事務機の品質問題に関わったことがあるが、材料メーカーの耐久試験がどこまで行われているのか（あるいは耐久試験など行っていないのではないか）という疑問を感じたことがある。事務機の部品であれば多少故障が起きても命に影響することはないので気楽に考えているのではないか、と思ったりもした。あるいはコストのかかる耐久試験など最初から省略している可能性があるのかもしれない。
１００円ショップの樹脂製品の耐久性は様々である。１００円ショップでも品質保証をしているところがある。購入して１０日ほどで壊れたケースがあったので、試しに１００円ショップで交換をお願いしたら、レシートが無くても交換してくれた。お客様の責任などと言わず良心的である。
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