電子写真用転写ベルトを開発していたときに、「写真工業と静電気」に書かれていた技術で解決できそうな問題に遭遇した。しかし、技術を理解していなかったために活かすことができず、問題解決に２ケ月という時間を費やすことになった。
２ケ月程度で技術を再構築できるならば技術の伝承などしなくても良い、という考え方もできるかもしれない。しかし、技術には複合化し発展する側面があることを知るべきである。基盤技術を重視した経営を一部のメーカーが行っている理由でもある。技術を伝承する努力は重要な活動である。「写真工業と静電気」に書かれていた技術は、30年以上前に静電気を活用した商品へ応用できたはずである。
カラー電子写真システムはレーザーを用いた先端のデジタル機器であるが、美しい画像情報を出力する技術について科学的にすべて説明できていない。例えば画像を形成する網点再現性は転写ベルトの表面比抵抗と相関しているデータを「作る」ことはできる。しかし、ベルトの材料が変わるとこの相関とは異なる関係が見えてくる。ＰＩをマトリックスに用いたベルトよりもＰＰＳの方が、同じ表面比抵抗でも網点再現性が優れていた。
また、ＰＩでは高抵抗領域のベルトを設計できないがＰＰＳでは高抵抗領域のベルトを設計できると思われる。「思われる」と書いたのはそのための研究をしていないからである。ただ、間違えてＰＰＳで高抵抗のベルトを作成し画像を出力してみたら大変良かったが、「高抵抗のベルトだからこの程度でしょ」と周囲が言うのでそれ以上は検討せず（注１）、こっそりとルーペで網点再現性を見ただけだ。驚くほど美しいドットであった。
静電気が関わる機能は科学で完璧に説明できない部分がどうしても出てくる。システムの概略は均一な材料を仮定した誘電体論で説明できるが、商品設計になると均一な材料を使用していないので、怪しい「技」も繰り出さなければならない状況も出てくる。カラー電子写真システムはこのような技術で生み出されるのでリバースエンジニアリングがうまくできないおもしろい商品の一つである。またこのような商品なので常識的な見方をしていると大切なところを見落とす。
定年退職５年前に、カラー電子写真システム分野で、転覆しかかっていたテーマを運良く担当することができた。教科書の知識しか無い他の人では絶対にゴールへたどり着けないテーマであることをすぐに理解できた（注２）。単身赴任してこのテーマを無事立て直し商品化へ結びつけたが、科学と技術について、これまで述べてきた教訓の重要性を確認できた。
科学的知識だけで対応出来ない技術の世界が２１世紀になった今日でも存在している。ゆえに、非科学的方法でもそれが重要な技術的手段ならばためらわず実行すべきである。ヤマナカファクターもこの方法で見つかっている。このような科学と非科学が混在したシステムの問題解決で弊社の問題解決法は有効である。
（注１）企業の風土にも依存するが、教科書に書かれていない、あるいは教科書と異なることはすべて間違い、という風土では、新発見をできない。33年間の技術開発生活で小さな事柄も含め多くの発見があったが、それを周囲に話して何度も痛い目に遭った。コミュニケーションの努力だけでは片づかない問題がある。外部の先生の名前をお借りして周囲を納得させる方法もとったりしたが、一番の問題は科学的知識が不変である、という常識である。科学は、発見により過去の真理がひっくり返ることだってある事を知るべきである。
（注２）本稿では書きにくい事であるが、アカデミアでも理解できない問題であることが後にわかった。均一な物質の誘電体論では説明できない現象である。
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スクラップアンドビルドで新しい技術開発を促進する、という考え方がある。ゴム会社で６年間一人で高純度SiCの技術開発を担当していた時に、半年ほど上司になった主任研究員が言われた言葉である。
その方は当時ポリアニリンLiイオン二次電池の開発を担当しており、そのパイロットプラント建設のためファインセラミックスの研究施設を全部廃棄して場所をあけるように、と指示してきた。当方も電池の開発を一部担当していたので、協力しなければならない立場にあった。しかし、ここで設備をすべて廃棄したら何も残らない、と説明し、セラミックス研究棟を明け渡さなかった。この時の勇気は新入社員の研修時に社長から伺った話が役にたった。
その後一担当者の意見が通った結末となり、セラミックスの研究施設を廃棄せよ、という指示が全社方針ではないことを理解できた。しかしこの主任研究員の指示は少し乱暴である。また、その後事業を辞めてしまったテーマのために研究施設を上司の指示という理由で廃棄しなくて良かった、とも思った。もしあの時施設を全部廃棄していたら、住友金属工業とのJVを開始できなかったばかりでなく１０数年後の日本化学会技術賞受賞もなかった。
技術は人材が残っておれば復元は可能である。しかし、一時期職人も含め２０人以上の技術者が関わってできあがったパイロットプラントを廃棄したのなら、無形の技までも捨て去ることになるのである。先端過ぎた技術開発で失敗したのだが世間の技術水準が上がれば今後事業機会がでてくるテーマだったので会社方針が変わらない限り研究施設を廃棄するわけにはいかない、と若く経験の浅い頭で考えた。この事件以後、設備で独自の改良が施されたところを含め、記録として残す作業を始めた。
例えばフェノール樹脂をカーボンの代わりに使用するのも重要なノウハウで、当時カーボンだけでSiCをホットプレス焼結できたのは無機材質研究所とゴム会社だけであった。フェノール樹脂でSiC粉体を処理する技術にノウハウが必要だったからである。そのホットプレス装置には焼結過程をモニターする独自の設備が取り付けられ焼結に伴う緻密化を管理できるようになっていた。
スクラップアンドビルドで新陳代謝を促し新技術を育てる、という考え方は、合理的でもっともらしく聞こえる。科学技術ではその考え方が正しいのかもしれない。新しい科学的成果に基づき新しい技術を創り出す活動は重要で、この方法による競争が２０世紀続けられてきた。しかし人間の「技」から創り出される技術というものも存在する。それでも科学で翻訳し科学技術に書き換えることができればスクラップアンドビルドも良いだろう。
ところが、科学で翻訳できない技術については、うまく伝承し発展させる努力をしなければ消えてしまう。消えてしまうような技術であれば不要という判断は少し乱暴で、その技術が重要な差別化ノウハウとなるケースもある。
昨日紹介した「写真工業と静電気」には、重要なノウハウと呼べる技術がいくつか記録されていたが、科学で翻訳が不可能のためそのままの再現が難しかった。しかし静電気の考え方には、現代の科学的にまとめられた静電気の教科書には書かれていない独自の内容が展開されていた。しかもその内容で設計された商品が工場で生産されていたのであるが、処方成分以外の情報を誰も詳しく知らない状態であった。転職してきた技術者にできることは、科学的な翻訳だけである。
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科学的方法については小学校の算数に始まり、高校を卒業するまで全員がトレーニングを受ける。理系の大学に進学すれば科学的方法をさらに専門として４年間学ぶ。しかし、技術については会社に入り、技術開発を担当するか製造現場に配属されて初めて学ぶことになる。
会社の方針で大学の研究室と同じくらいに科学的な姿勢を大切にしているところもある。一方でメーカーでありながら、若い技術担当者にマネージャー指向の指導をしている会社も有り、次の配属先は、と尋ねると企画をやりたい、という答えが返ってくるような状態をかつて体験したこともある。このような専門の技術者を育成しない会社でも、製造現場では技術が生きているので何らかの形で技術を学べる。すなわち、現在の日本では、メーカーは技術を学ぶための場所である。
科学は知識としてその内容、方法論を伝承できる。論理的に曖昧な事柄は科学の教科書には書かれないので、一応誰でも教科書からその時代の標準的な水準の科学を学べるようになっている。だから科学はこれだけ急速に発展することができた。またそれに支えられて技術も科学技術として急速に発展することができた。
しかし、技術の中には科学技術と呼べないカテゴリーの技術が存在する。例えば加硫ゴムの世界はその典型例だと思う。いまだに数多くのノウハウがゴム工業の参入障壁として存在する。界面活性剤にしても高度な応用技術が必要な領域になってくると、科学的方法では対応できず、非科学的な方法で最適化する作業が求められる場合がある。例えば体験談で紹介した電気粘性流体の耐久性向上技術やリアクティブブレンドを自由自在に使いこなす時にも非科学的世界が存在する。このような世界はその伝承が難しく、それなりの対策を行わなければやがては企業の中から技術が消えてゆく運命をたどる。
企業から消滅した技術の例として酸化スズゾルを用いた帯電防止層がある。「写真工業と静電気」という社内の古い技術資料が出てきても、科学的に読み解けない部分が存在した。学力の問題ではなく、日本語で書かれた技術の説明を理解できないのだ。どのように実現したのか大切なところが書かれていない。その機能を実現した技術が存在することを前提にした説明が絵とともにされていた。恐らく言葉による説明が難しかったのだろう。このように理解できない技術ではあるが、カラーフィルム事業をやめるまでその技術を搭載した商品は残っていた。
残念ながらシミが多く臭い本だったので図書室に置いたままにしていたが、今ではその本は図書室ごと無くなっている（リストラが行われていたときであり気がついたときには図書室までも無くなっていた。）。パーコレーション転移の制御をコンセプトにした帯電防止技術でその部分を置き換えたのだが、昔の技術では異なるコンセプトで商品に必要な帯電防止機能を実現していたように思われる。
悔しい思いをしたのは、退職前カラー電子写真用部材を担当した時で、ある部材の問題で昔の技術を理解できておれば早期に解決できた可能性があると感じたことである。問題解決してできあがった姿は同一だった。しかし機能を実現した技術まで同じかどうか不明である。
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リアクティブブレンド技術は、ポリウレタン発泡体やフェノール樹脂発泡体の技術開発で体得した。ポリウレタンRIMはじめリアクティブブレンド技術を長年研究開発してきたグループに所属できたのが幸運であった。寝具用ポリウレタン、建築資材など商品開発の実績のあるグループだったが、無機材質研究所の留学から戻ったときには解散していた。技術を指導してくださった美人のメンターも他部署へ異動していた。
研究所にリアクティブブレンド技術はじめ界面活性剤の技術を知っている人は誰もいなくなった。このような技術は知識だけでは伝承できない。前駆体ポリマーについて３００種以上の配合実験を知識だけで取り組んだなら、途中であきらめるか、適当に間引いた実験で失敗するかいずれかだったと思う。
パイロットプラント稼働後早すぎた技術開発のため市場が無く、プロジェクトグループは縮小され、住友金属工業とのJVが立ち上がるまでの６年間一人で高純度SiCの仕事を担当することになったが、セラミックスヒーター、切削チップ、高純度るつぼなど商品になりそうな製品の品揃えがテーマとなった。その時電気粘性流体のテーマを手伝うことになった。当初は、アイデアだけ出してくれれば良いと言うので、アイデアだけを提供していたがどれもうまくいかない。
ヘボなアイデアを提供していない自信があったので、提案したアイデアを自分でやってみたところどれもこれもうまくいった。アイデアは間違っていなかったのである。技術内容については以前この欄でも紹介したので詳細は省略するが、このことは言葉だけで技術をうまく伝承できないことを表していると思う。
界面活性剤にしてもHLB値を頼りに検討を行っただけでうまくいかないアイデアという結論が出されていた。粉体の合成実験にしても反応をうまく制御できず、だめなアイデアとの判断が出されていた。なぜ成功するまで実験を行わないのか、理由は簡単である。成功した時の状態を思い描けないからである。図に書いて説明しても科学的ではなくそんなうまく行くはずがないと、まず批判が先に出てくる。しかし、科学的ではないが技術的に正しい表現をしている、それを共有しようと質問者が入ってこないのでうまく伝わらないのだ。
科学は否定証明を得意とする、とはイムレラカトシュの言葉だが、うまく進めるための筋道を考えるよりも否定する方が易しいのである。技術の存在を認めようとしない姿勢がそこから生まれる。
これをコミュニケーションスキルの問題としてかたづけるのは簡単である。しかし技術の伝承は、単なるコミュニケーションスキルだけではうまくいかない。機能実現の行為をどのように実行するのかという言語にできないノウハウをうまく伝える技術と、受け手にはそれを受け止める心構えなり環境が必要である。コミュニケーションスキルの問題は、伝える側の責任として片付けることができるが、技術の伝承は伝える側の責任だけで片付かない。
リアクティブブレンドだからできて当たり前、という言葉はメンターの印象的な一言である。この一言は、メンターの自信に裏付けられた実験動作と重なると単なる軽薄な一言ではなくなる。高速剪断で均一に分散されること、反応の進行がその気になれば化学分析などしなくとも目視でも分かることなどの暗黙知が、伝承を受け止めようとする姿勢とそれにふさわしい環境で伝えられたのである。
技術の伝承のために設備が整っている必要はない。受け手が技術の臨場感を共有できる心の準備と環境が技術の伝承には重要である。それを何とかできないかと考え、弊社の問題解決法としてまとめた。弊社の問題解決法で展開している手順は、科学的ではない。しかし、技術開発報告書と一緒にこの問題解決法で使用したツールを添付して後世に伝えれば臨場感を伝えられる工夫をしている。
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２０００℃まで計測可能な熱天秤の設計で一番問題となったのは、天秤を組み立てる材料である。センサーはＷ／Ｒeを使用することができたが、その他の部品がアルミナや石英では２０００℃までもたないのである。大変高価な熱天秤になりそうなので、材料については既存の材料を使用する設計方針で加熱系を工夫することにした。
赤外線イメージ炉を使用した熱天秤が市販されており、そのイメージ炉を使用して試料だけの局部加熱を行い他の部品への影響を試験した。しかしアルミナの部品が１６００℃で変形したので、その温度までが赤外線イメージ炉を使用した場合の限界となった。試料ケースをカーボンで作り、ＹＡＧレーザーで直接加熱する方法を試みたところ、周辺の部品への影響はほとんど無かった。但し、試料ケースを直接加熱するとカーボンが少し蒸発し、それが重量減少を引き起こしノイズとなって現れる。
直接加熱が無理ならば、ということで試料ケース近くにセットしたカーボンをＹＡＧレーザーで加熱したところ、２０００℃まで安定に試料ケースを加熱することができた。また３０秒以内に２０００℃に到達する。温度上昇を見ていると、試料ケース下に取り付けられたセンサーの感度の影響で時差が生じていると思われた。
この方法ならば２０００℃までの温度領域で反応速度論の研究に使用できる熱天秤ができる、と思い、赤外線イメージ炉とYAGレーザーを組み合わせた熱天秤を開発することにした。加熱系部分をすべて手作りで行い、世界で初めての超高温熱天秤を真空理工と共同で作り上げることができた。
この熱天秤を使用してリアクティブブレンドで製造された高分子前駆体の炭化物を用いた等速昇温実験や恒温測定実験を行った。データは均一素反応で進行していて、反応の誘導期間まで観察された。TGA測定データはAvrami-Erofe’evの式で解析できた。また、高分子前駆体の反応条件がずれたときの問題についてコンピューターシミュレーション（注）も行い、前駆体の品質管理が熱分析でできることを確認した。
解析結果から反応の活性化エネルギーは391kj/molと求められた。この値は炭素の拡散に必要な活性化エネルギーよりもわずかに大きいので、この前駆体炭素中の反応は、炭素の拡散律速で生じていると推定した。すなわち、速度論の解析で求められた活性化エネルギーや他のパラメーターの考察から、生成したβSiCの結晶核の表面へ炭素が拡散しシリカを還元しながら結晶成長している、と推定した。
この科学的に導かれた結果から、前駆体の品質管理方法や、独自の異形横型プッシャー炉の運転条件の概略を決めていった。リアクティブブレンドの反応条件は、試行錯誤で決めたために技術はできたが、詳細は未解明のままだ。しかし、その前駆体を用いたSiC化の反応は均一素反応で進行したので、技術について未解明な部分があるにもかかわらず、透明な有機無機ハイブリッド前駆体ポリマーは分子レベルで均一になっていると推定された。この６年後住友金属工業とのJVが立ち上がるのだが、リアクティブブレンドの反応条件は、酸触媒をスルフォン酸系からカルボン酸系に変更した程度で、フェノール樹脂とポリエチルシリケートの組み合わせで前駆体高分子を合成する手順は短時間で完成した技術がそのまま使用された。
（注）シリカとカーボンが不均一に分散した状態で反応を行うと見かけの反応機構は変化する。反応速度論的解析手法の問題点として、見かけの反応機構でも公知の速度式で解析できる時がある。ゆえに重量減がCOガス、SiOガス、Siガスの３種で起きたときにどのような重量減少になるのかをシミュレーションで検討した。
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ポリエチルシリケートとフェノール樹脂のリアクティブブレンドで合成される有機無機ハイブリッド前駆体のロバストの高い技術が４日間で完成し、その顛末をゴム会社へ報告した。人事部所属で留学していたので、報告先は人事部長であった。
高純度ＳｉＣの開発については、社会現象となったセラミックスフィーバーと社長方針などを背景として会社の５０周年記念論文その他で提案し続けてきた内容であり、人事部長も経緯をよくご存じで我が事のように喜んでくださった。研究所へも同様の報告を行ったが大きな温度差があった。たった４日間のデータなので信じて頂いていないことを理解できた。しかし、リアクティブブレンドについては、バケツを使用した合成実験で、１０ｋｇ以上の前駆体製造もすでに成功していたのでスケールアップのリスクは無かった。
無機材質研究所で行った研究なので基本特許を無機材質研究所で出願するという条件について、承認も簡単に下りた。その後いろいろとあったが１ケ月後には社長の前でのプレゼンテーションとなり２億４０００万円の先行投資が決まった。ファインセラミックス専用の研究所を建設することになり、３年の留学を１年半で切り上げることになった。
先行投資はパイロットプラントの設備導入ために大半が費やされた。ＳｉＣ化の反応を行う独自に設計した異形横型プッシャー炉が最も高い買い物であった。設備設計については、研究データも満足に無い状況で大胆ではあったが、セラミックスフィーバーが吹き始めて３年経過した当時の日本には、マンガの説明から器用に図面を書き上げる設備メーカーが存在していた。すなわちセラミックスの反応から容易に生産技術へ展開できるレベルに日本のメーカーの技術が到達していたのである。
このようにＳｉＣ生産技術はすでに存在していたが、シリカ還元法の反応機構の研究は遅れていた。中間体としてＳｉＯガスが必須かどうかの議論をした論文が出たばかりの状態であった。有機無機ハイブリッド前駆体ではＳｉＯガスは生成していない。この前駆体を使用したシリカ還元法の反応機構に関する研究は、セラミックス科学の進歩のため必要であった。
また、この反応機構の研究は、前駆体の品質管理に展開できるので高純度ＳｉＣ生産のためにも重要である。問題は２０００℃まで短時間に昇温可能な熱天秤の開発にあった。世の中には１５００℃まで昇温可能な熱天秤の技術は存在したが、２０００℃まで計測可能な熱天秤は、高温度に耐える装置の材料設計からやらなければならなかった。
＜明日へ続く＞
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半導体用高純度ＳｉＣを製造するためには、ポリエチルシリケートとフェノール樹脂のリアクティブブレンドで合成される有機無機ハイブリッド前駆体が重要な役目をしている。有機物なので高純度化が容易でその品質管理も簡単である。
さらに、分子レベルで均一になっており、この高分子前駆体を１０００℃で熱処理し得られるシリカと炭素の混合物は、反応速度論で解析すると均一素反応の系として扱えるほどである。すなわちこの高分子前駆体の技術を用いると反応式の化学量論比どおりに原料を仕込みＳｉＣを製造できる。
シリカ還元法による当時の粉末製造技術では、１４５０℃以上でＳｉＯガスが発生し、気相反応でウィスカーが生成するため粉末とウィスカーの混合物が生成して問題になっていた。これを防ぐために、化学量論比よりも多い炭素を用いてシリカと炭素を固めたペレットを用いる技術が生産に使用されていた。
過剰に用いた炭素はＳｉＣ反応終了後燃焼させて取り除く。このような製造方法のため必ず粉末の表面はシリカで覆われることになる。このシリカ不純物を取り除くためにフッ酸と硝酸の混酸で洗浄する必要があった。
しかし、混酸で洗浄してもシリカ不純物を完全に取り除くことができず、１％前後の不純物酸素がＳｉＣ粉末に必ず含まれていた。この１％前後の不純物酸素のうち、半分以上はＳｉＣ粒子の内部に閉じ込められていることが解析してわかった。すなわちＳｉＣ化の反応途中で未反応のシリカが生成したＳｉＣに取り込まれていたのだが、この不純物酸素の存在のため９９％以上の高純度ＳｉＣを合成することが当時不可能であった。
ところがリアクティブブレンドで製造されたシリカと炭素の混合物から製造されるＳｉＣ粉末では、粒子の中に酸素が不純物として閉じ込められておらず、また、シリカと炭素を炭素が残らない化学量論比で反応させることが可能だったので、過剰の炭素を取り除く処理が不要となり、９９．９９９９％の純度のＳｉＣを合成することに成功した。初回の実験で真黄色の粉末が得られたときには無機材質研究所の猪股先生始めＳｉＣをよくご存じの先生方はびっくりしていた。
初回の実験で高純度ＳｉＣが合成されたので、この前駆体を用いたシリカ還元法の速度論的解析を学位論文のテーマにしようと考えた。当時業界で行われていたシリカ還元法のＳｉＣ生成機構は複雑で動力学的手法で解明されていなかった。リアクティブブレンドによる前駆体を用いれば化学量論比での反応が可能なだけでなく、分子レベルで均一に反応を行う事ができ、そのため均一素反応の取り扱いができる。しかしこの反応解析を行うためには２０００℃まで急速昇温可能な熱天秤が必要であった。
<明日へ続く>
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ポリエチルシリケートとフェノール樹脂をリアクティブブレンドで均一なポリマーアロイを製造しようと試行錯誤している姿は、科学者から見ると何をやっているのか分からない作業に見えるらしい。
試行錯誤ではあるが、ゴールは透明な樹脂が得られること、と明確であり、必ず到達できる事が分かっている。技術的に必ず到達できることが分かっているならば、何も考えず、全ての組み合わせを実施した方が研究を行うよりも早くゴ－ルにたどり着ける。ノーベル賞の山中博士も同じように考え手元の２０個前後の遺伝子を細胞に一度に組み込みヤマナカファクターを発見したのだから、これはバカな考え方ではなく要領の良い方法である。弊社の問題解決法の着眼点の一つにもこの視点が入っている。
有機無機ハイブリッド前駆体を用いた高純度ＳｉＣ合成法として学会で初めて報告したときに会場は満員で廊下まで人があふれていた。一番前の席にはＳ教授の講座の方々が陣取っておられた。７分の短い発表の後、その最前列から厳しい質問が飛んできた。
学会で技術発表は受け入れられないのではないか、と迷って発表したのであったが、学位を取るために学会報告が必要だったので、学位でまとめる速度論の研究の前段階の研究報告として発表した。しかしその結果は散々だった。すなわち高分子前駆体を用いてシリカとカーボンが分子レベルで均一に混合された結果、均一固相反応の解析ができるようになり、シリカ還元法の反応機構が明らかになる、と報告したのだが、議論は高分子前駆体の話に集中したのだ。
日本化学会なので反応速度論の研究発表でも良いかと思っていたが、高分子前駆体が本当にできているのか、という失礼な質問が飛んできた。技術という行為を理解していない質問で、さらに速度論の研究そのものまで否定されたので、以後このテーマについて日本化学会での発表は控えた。
学会に企業からの研究発表が少ないのは当時からも問題であったが、その原因の一つにこのような無思慮な議論の仕方もあると思う。このような無思慮な議論を展開されたら誰も技術発表などしなくなる。技術開発の中にも新しい現象の発見があるので学会発表を活発に行えるようにすることは大切なことであるが、実際はこのような状況だ。
７分間という短時間の発表であった。議論は、テーマの中心に絞るべきで、あげ足取りのような議論をすべきではない。今でも当時の挫折感はトラウマとして残っており、この時の経験は科学と技術の違いを強く意識するきっかけともなった。科学と技術は車の両輪であり、とよくたとえられるが、２５年ほど前の学会発表の光景は、科学が技術の足を引っ張るようなお粗末な議論だった。
科学が技術をリードしている、とよく言われるが、技術の世界でも科学的な発見が多く成されているのである。学会報告はアカデミアだけでなく企業からも積極的に行われる状態が理想である。この理想を目指している研究会も存在するので企業参加の少ない学会はそれなりの変革努力が必要だと思う。
これは座長の努力だけでも改善できる。アカデミアは真理を追究することが目的なので厳しい議論は当たり前である。しかし新しい機能を実現した技術発表であれば、そこに新しい研究テーマが生まれているはずで、アカデミアはそれを褒め称えることが学会の場では自然の流れだと思う。この技術は、苦い思い出から１５年以上過ぎてから日本化学会賞を受賞したが複雑な思いがある。
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「リアクティブブレンドだから均一に合成できて当たり前」というメンターの一言は、３００種類もの配合処方を検討する動機になった。また、当時相溶しない系のブレンドでポリマーを相溶させて安定にする唯一の手段はリアクティブブレンドだけであることも学会で議論され始めていた。このような状況からポリエチルシリケートとフェノール樹脂を均一に混ぜるためには、リアクティブブレンド以外に技術的手段は無いと予想された。しかし、化学式を見るとポリエチルシリケートに、反応点は存在しない。
ところがポリエチルシリケートは、加水分解でシラノールを生成するので、フェノール樹脂のフェノール性水酸基あるいはメチロール基と反応する可能性があり、唯一の手段と言われるリアクティブブレンドで「当たり前」に均一にできると弊社の問題解決法で予想された。当時この組み合わせで高純度ＳｉＣを製造する方法が知られていなかったのは機能を達成する手段を仮に推定できても、機能を実現するための条件を見つけるのが大変だったのである。また、その条件を見つけるためには、通常の問題解決法であれば、触媒存在化におけるポリエチルシリケートの加水分解速度の研究や、エタノール／ポリエチルシリケート／フェノール樹脂／水／触媒で構成された系の研究など膨大な時間が必要に思われた。
科学で真理を追究する場合と比べれば、技術で機能実現のための条件を求める作業は、時間をかければ達成できる易しい作業である。時間がどれだけかかり、それが許されるのかどうかが問題となる。この時間の問題は効率をあげる方策を打てば短くできる。方策の一つとして弊社の問題解決法は有効である。問題を科学的に真正面から捉えると膨大な時間が必要に思われても、弊社の問題解決法を用いるとこれを効率化でき、実際に高純度ＳｉＣ前駆体の合成条件を１日で見つけることができた。
一方科学で真理を追究する問題をすべて科学的に行う事はかなりの困難を伴う。イムレラカトシュがその著書「方法の擁護」で指摘したように、科学的に完璧にできるのは否定証明だけ、という限界があり、過去の法則を否定することは容易だが真理を科学的に見いだすことは至難の業となる。
ところが科学で真理を追究したいときに、それを効率良く行いたいならば、技術的手段を取り入れ、弊社の問題解決法を用いると効率良く研究を進めることができる。技術的手段で真理を見つけておいて、科学的証明を加える、という方法が効率をあげる。例えばノーベル賞を受賞した山中博士もこのような方法と類似の方法で科学的成果を出している。ゆえに科学にも弊社の問題解決法は効率を上げる有効な方法である。
技術では、機能実現の手段が見つかり、それが科学的に証明された場合に当たり前となる。リアクティブブレンドについては、ポリウレタンRIMで当時研究が進んでいたが、先端技術の一つであった。ゴム会社では、１９７０年代にポリウレタンタイヤを検討した実績があり、リアクティブブレンドに関しては高い技術が存在し、メンターの「当たり前」の一言に象徴されるように伝承されていた。そしてその技術の伝承のおかげと弊社の問題解決法で、半導体用高純度SiC前駆体ポリマーが１日という短時間で合成された。
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ポ リエチルシリケートとフェノール樹脂、酸触媒の３成分によるリアクティブブレンドは当初の予想よりも難しかった。お そらくコンパチビライザ－を用いればもう少し簡単にできたかもしれない。しかし、高純度の前駆体を合成したかったので、不純物を持ち込む原因となる添加剤を使 いたくなかった。
また、イソシアネート系化合物とポリオールのシステムと異なり、混合時にポリエチルシリケートに反応点は存在しない。フェノール樹脂と反応するためには、ポリエチルシリケートが一部加水分解してシラノール基を生成しなければならない。ポリエチルシリケートの加水分解速度は酸触媒で加速される。この時問題になるのは、反応速度だけで無く、加水分解したときに出てくるエタノールである。またフェノール樹脂からは反応が進行すると水が出てくる。
すなわち、ポリエチルシリケートとフェノール樹脂のリアクティブブレンドは、まず、ポリエチルシリケートの一部が酸触媒で活性化され、フェノール樹脂のメチロール基と反応が進行し、遊離したエタノールは、反応熱で系外へ蒸発してゲル化が進行する、というようにうまく反応バランスを調節できる触媒を選ばなくてはならない。
この反応バランスが崩れると、副生成物であるエタノールのため、ポリエチルシリケートだけの分解反応が進行しやすくなり、一気にシリカが生成することになる。午前中の実験では、目視でそれを確認するような実験が大半であった。
最初の約５０種の配合では、ポリエチルシリケートの加水分解に必要な水を添加していた。しかし反応を行いながら、水の存在がポリエチルシリケートの加水分解を促進していることに気がつき、水を用いない系に変更した。また、フェノール樹脂の相で反応が進行するように有機触媒を選択しているにもかかわらず、ポリエチルシリケートの分解反応が少しでも早くなると生成するエタノールのためゲル化反応が起きにくくなり、これが加速度的に進行しシリカの析出と相分離が生じる。
ごみの山を片付けながら、１０時間以上行った試行錯誤の実験を思い返してみた。大半のゴミでシリカの析出が目立っていた。成功した実験では、まったくシリカが遊 離していない透明な樹脂が得られていた。面白い系である。
＜明日に続く＞
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